콘 크러셔 카운터샤프트 커플링은 카운터샤프트와 주 구동 시스템을 연결하는 핵심 동력 전달 부품으로, 토크 전달(파쇄 동작을 구동하기 위한 회전 동력 전달), 정렬 불량 보상(축 방향, 반경 방향 또는 각도 방향의 미세한 정렬 불량을 보정), 진동 감쇠(부하 변화로 인한 충격 흡수), 그리고 옵션으로 제공되는 과부하 보호(전단 핀 또는 마찰 디스크를 통한)에 중요한 역할을 합니다. 500~1500 rpm에서 작동하려면 높은 비틀림 강도, 피로 저항성, 그리고 유연성이 요구됩니다. 구조적으로는 커플링 허브(키웨이/스플라인이 있는 고강도 주조 또는 단조 강철), 유연한 요소(고무/엘라스토머 디스크, 기어 이빨 또는 핀 및 부싱), 플랜지 플레이트, 패스너 및 선택 사양인 전단 핀 구멍으로 구성된 플랜지 유형 또는 슬리브 유형 조립품입니다. 커플링 허브는 주조를 통해 제작됩니다. 주조는 소재 선정(ZG35CrMo), 패턴 제작(수축 허용치 포함), 성형(레진 본딩 사형), 용융 및 주입(온도 및 유량 제어), 냉각 및 셰이크아웃, 그리고 열처리(노멀라이징 및 템퍼링)를 포함합니다. 가공 및 제조 공정에는 허브 가공(황삭 및 정삭 가공), 유연 부품 제작(고무 부품 성형, 기어 부품 기어 절삭), 플랜지 플레이트 가공, 조립, 그리고 표면 처리가 포함됩니다. 품질 관리에는 재료 시험(화학 성분 및 인장 강도), 치수 정확도 검사(CMM 및 고정구 게이지), 기계적 특성 시험(경도 및 비틀림 시험), 비파괴 검사(엠피티 및 유타), 그리고 기능 시험(오정렬 및 과부하 시험)이 포함됩니다. 이러한 시험을 통해 카운터샤프트 커플링이 광산 및 골재 처리 공정에서 안정적인 동력 전달과 안정적인 콘 크러셔 작동을 보장하는지 확인합니다.
콘 크러셔 스프링은 상부 프레임 주변 또는 조정 링과 베이스 사이에 설치되는 중요한 안전 및 완충 장치로, 주로 과부하 보호(충격 에너지를 흡수하여 이물질로 인한 손상을 방지), 진동 감쇠(소음 감소 및 부품 수명 연장), 재설정력 제공(과부하 후 위치 복원), 그리고 예압 적용(안정적인 작동 유지)의 기능을 합니다. 높은 피로 저항성, 탄성 한계, 그리고 내식성이 요구되며, 최대 압축 강도 예압의 50~80% 이하에서 작동합니다. 구조적으로, 이 스프링은 스프링 코일(60Si2MnA와 같은 고탄소 스프링 강선, 직경 20~80mm), 단면(안정성을 위해 평평하게 연마), 스프링 직경(외경 150~500mm, 내경 20~100mm), 선택 사양인 후크/연결부, 그리고 표면 코팅(아연 도금, 에폭시 등)으로 구성된 나선형 압축 스프링입니다. 대형 파쇄기에 적합한 50~200kN/mm의 스프링 정격을 제공합니다. 제조 공정(와이어 성형, 주조 아님)에는 소재 선정 및 준비(고탄소 스프링 강선 검사 및 교정), 권취(CNC 기계를 이용한 피치, 직경 및 코일 개수 제어), 열처리(HRC 45~50 경도 달성을 위한 담금질 및 템퍼링), 그리고 끝단 가공(끝단 평탄화 및 버 제거)이 포함됩니다. 다중 스프링 시스템의 경우, 조립에는 소재 선정/맞춤, 장착판 설치, 예압 설정 등이 포함됩니다. 품질 관리는 재료 시험(화학 성분 및 인장 강도), 치수 검사(코일 파라미터 및 스프링 레이트 시험을 위한 CMM), 기계적 특성 시험(경도 및 피로 시험), 비파괴 검사(결함을 위한 엠피티 및 유타), 그리고 내식성 시험(염수 분무 시험)을 포함합니다. 이러한 검사들을 통해 스프링이 과부하로부터 안정적으로 보호하고 진동을 완화하여 열악한 환경에서도 안정적인 파쇄기 작동을 유지할 수 있도록 보장합니다.
본 논문은 콘 크러셔의 안전 실린더(릴리스 실린더)에 대해 자세히 설명합니다. 안전 실린더는 유압 오일 방출 및 리셋을 통해 가동 콘을 변위시켜 장비를 과부하로부터 보호하는 핵심 안전 부품입니다. 실린더 본체, 피스톤, 실링 어셈블리 등의 구성과 구조를 자세히 설명하고, 주조 공정(소재 이온, 금형 제작, 용해, 열처리, 검사), 가공 공정(황삭/정삭, 표면 처리, 조립), 그리고 품질 관리 조치(원자재, 가공 정밀도, 유압 성능, 피로 수명, 공장 검사)를 간략하게 설명합니다. 안전 실린더의 설계, 제작 기술, 그리고 품질 관리는 안정적인 작동과 크러셔의 수명에 매우 중요합니다.
이동식 조 크러셔는 조 크러셔 유닛과 이동식 섀시(타이어 장착형 또는 트랙 장착형)를 통합하여 높은 이동성을 갖춘 현장 파쇄가 가능하며 고정된 기초가 필요하지 않습니다. 이 장비의 구조는 파쇄 시스템(조 크러셔, 피더, 선택 사양인 스크린), 이동식 섀시(지형 적응성을 위한 유압 구동), 그리고 보조 시스템(전력, 제어, 분진 저감)으로 구성됩니다. 제조에는 프레임용 고강도 강철 용접, 42CrMo 편심 샤프트의 정밀 가공, 모듈식 조립이 포함되며, 원자재 인증, 치수 허용 오차 검사(≤±1mm), 8시간 하중 테스트(입자 크기 준수율 ≥95%) 등 엄격한 품질 관리가 이루어집니다. 광산(현장 광석 분쇄), 건설 폐기물 재활용(재활용 골재 생산), 인프라 및 수자원 보전 프로젝트에서 널리 사용되며 이동식 1차 분쇄기 역할을 하거나 통합 이동식 플랜트를 형성하여 운송 비용을 절감하고 다양한 지형에 적응합니다.
컴팩트한 구조와 이동 턱의 타원형 궤적(압출과 분쇄 결합)이 특징인 이중 진자 턱 파쇄기는 단순 진자형보다 15~30% 더 높은 효율을 제공하며, 10~300mm의 출력 크기를 가능하게 하는 파쇄 비율로 중간 경도의 재료(예: 화강암, 철광석)에 적합합니다. 핵심 구성품은 프레임(주조 또는 용접), 고정/이동 죠(고크롬 또는 ZGMn13 라이너), 편심축(40Cr/42CrMo 단조), 토글 플레이트(안전 부품), 그리고 유압 조정 시스템으로 구성됩니다. 제조에는 정밀 단조(편심축 단조율 ≥3), 라이너의 수경화, 그리고 엄격한 품질 관리(원자재 유타 검사, 베어링 끼워맞춤 간극(0.1~0.2mm), 그리고 4시간 하중 시험(입자 크기 규정 준수율 ≥90%)이 포함됩니다. 광산(금속/비금속 광석), 건설 자재(재활용 골재), 인프라(도로 기반 자재)에서 2차 또는 1차 파쇄 장비로 널리 사용되며, 효율적인 중미분쇄가 필요한 중소 규모 생산 라인(10~200톤/시간)에 적합합니다.
유럽 연합 표준을 준수하는 유럽형 조 크러셔(ESJC)는 고급 파쇄 요구에 맞춰 모듈식 설계, 지능형 시스템, 그리고 첨단 환경 성능을 갖추고 있습니다. 모듈식 프레임, 효율적인 파쇄 메커니즘(세라믹 복합 조), 스마트 변속기, 그리고 유압 보호 장치로 구성되어 10~15%의 에너지 절감, 80dB 이하의 소음, 그리고 10mg/m³ 이하의 분진 배출량을 제공합니다. 제조에는 정밀 용접, 42CrMoV 편심축, 디지털 트윈 디버깅이 포함되며, 엄격한 테스트(100시간 전체 부하 작동) 및 인증(세, ISO 14001)을 거칩니다. 품질 관리를 통해 -40°C 작동성, 0.01mm 정밀도, 10만 시간의 베어링 수명을 보장합니다. 고급 골재 생산, 금속 채굴, 재활용 및 인프라 분야에서 널리 사용되는 ESJC는 뛰어난 입자 형태(편평성 ≤10%), 예측 유지 관리 및 극한 환경 적응성을 제공하여 전 세계적으로 고수준 프로젝트를 위한 최고의 선택이 되었습니다.
