더블 토글 턱 크러셔

더블 진자 턱 파쇄기에 대한 자세한 소개

I. 구성 및 구조

1. 주요 구조 구성 요소

• 액자: 파쇄 중 모든 하중을 지지하는 지지대 역할을 합니다. 일반적으로 회주철(HT250) 또는 용접 강철 구조(Q355B)로 제작되며, 일체형 또는 모듈형 설계(운반 및 설치 용이)로 제공됩니다.

• 고정된 턱: 프레임의 전면 벽에 고정되고, 표면에는 고정된 턱 플레이트(ZGMn13 또는 고크롬 주철과 같은 내마모성 소재로 제작)가 장착되어 이동식 턱과 함께 분쇄실을 형성합니다.

• 움직이는 턱: 상단 베어링을 통해 편심축에 연결되고 하단 토글 플레이트에 힌지로 연결된 핵심 이동 부품입니다. 표면에는 고정 죠 플레이트와 동일한 재질의 이동 죠 플레이트가 장착되어 있습니다. 이동 죠는 타원형 궤적(상단은 약간, 하단은 크게)을 그리며 압출과 연삭 동작을 결합합니다.

• 편심축: 40Cr 또는 42CrMo(단조율 ≥3)로 단조된 이 부품은 풀리를 통해 모터로 구동되어 회전하며, 움직이는 죠를 구동하는 핵심 부품 역할을 합니다. 관성의 균형을 맞추고 진동을 줄이기 위해 양쪽 끝에 플라이휠이 장착되어 있습니다.

• 토글 플레이트: 이동식 죠의 바닥을 프레임의 뒷벽에 연결하여 압착력을 전달하고, 과도한 하중(예: 압착이 불가능한 재료)에서 파단되어 중요 부품을 보호하는 안전 장치 역할을 합니다. 일반적으로 ZG35CrMo 소재로 제작됩니다.

• 배출구 조절 장치: 틈새를 추가/제거하거나 쐐기를 조정하여 바닥의 이동식 턱과 고정식 턱 사이의 간격을 조정하고, 출력 입자 크기(일반적으로 10~300mm)를 제어합니다.

• 윤활 시스템: 편심축 베어링과 서스펜션 축 베어링에 그리스 니플 또는 중앙 윤활 장치를 포함하고, 칼슘 기반 그리스(작동 온도 ≤60°C)를 사용하여 가동 부품의 내마모성과 방열을 보장합니다.

2. 구조적 특징

2세. 제조 공정

1. 프레임 제조

• 주조 프레임: 모래주조(회주철 HT250)를 사용하며, 용융 온도는 1400~1450°C입니다. 주조 후, 내부 응력 제거를 위해 200~250°C에서 24시간 동안 시효 처리합니다. 주요 부품(예: 베어링 시트)은 HB180~220의 경도를 유지하기 위해 600~650°C의 어닐링(가열 냉각)을 거칩니다.

• 용접 프레임: Q355B 강판을 절단, 베벨링, 용접(E5015 전극 사용)합니다. 용접 후, 변형 방지를 위해 진동 시효 또는 응력 제거 어닐링(550~600°C)을 실시합니다. 용접 후 비파괴 검사(유타, 레벨 2세 자격)를 실시합니다.

2. 편심축 제조

• 원재료: 40Cr 원형강을 단조(자유 단조)하여 단조율 ≥3(결정립 미세화)으로 블랭크를 제작합니다. 단조 후, 노멀라이징(860~880°C 공랭)을 통해 HB200~230의 경도를 달성합니다.

• 가공: 황삭 후, 담금질 및 템퍼링(840~860°C 오일 템퍼링 + 580~600°C 템퍼링)을 통해 HRC28~32에 도달합니다. 편심부와 저널은 IT6 공차로 마무리 선삭 가공되며, 표면 거칠기는 라 ≤1.6 μm입니다. 최종적으로 자분탐상검사(산)를 통해 균열 발생 여부를 확인합니다.

3. 이동식 턱 및 라이너 제조

• 이동식 죠 바디: ZG35CrMo 소재로 제작되었으며, 주조 후 응력 제거를 위해 어닐링(가열 냉각)을 거쳤고, 황삭 후 담금질 및 템퍼링(HRC25–30)을 거쳤습니다. 중요 부품(예: 베어링 구멍)은 IT7 공차로 정삭 보링 가공되었으며, 편심축과의 틈새는 0.1–0.2mm입니다.

• 라이너: ZGMn13 고망간강(물강화: 1050~1100°C로 가열하고, 유지한 후 물담금질하여 가공 경화 특성을 가진 오스테나이트 조직을 형성) 또는 고크롬 주철(크르15~20, HRC60~65, 경암 파쇄에 적합)을 사용합니다. 라이너는 1~2mm의 완충 간격을 두고 볼트 또는 쐐기를 통해 조 본체에 고정됩니다.

4. 토글 플레이트 및 변속기 구성 요소

• 토글 플레이트: ZG35 또는 QT500-7 재질로 제작되었으며, 주조 후 응력 제거 어닐링을 거칩니다. 양쪽 끝의 접촉면은 라 ≤6.3μm의 표면 거칠기로 밀링 가공되어 움직이는 죠 및 프레임과의 유연한 관절 결합을 보장합니다.

• 풀리 및 플라이휠: 회주철 HT200으로 주조되었으며, 안정적인 작동을 보장하기 위해 정적 평형 테스트(편심 ≤0.05mm/킬로그램)를 거쳤습니다.

3세. 품질 관리 프로세스

1. 원자재 검사

• 강판, 원형 강판 및 기타 원자재는 재료 인증서(예: 화학 성분 및 기계적 특성 보고서)를 제출해야 합니다. 샘플링은 스펙트럼 분석(원소 함량 준수 여부 확인) 및 인장 시험(인장 강도 및 항복 강도가 기준 충족 여부 확인)을 위해 수행됩니다.

• 주조물(프레임, 이동식 턱 등)은 시각 검사(기공이나 수축 없음), 초음파 검사(유타, 내부 결함 ≤Φ3 mm), 경도 검사(예: HT250 경도 ≥HB180)를 거칩니다.

2. 핵심 부품의 가공 정확도 제어

• 편심축: 저널 진원도 오차 ≤0.01mm, 동축 오차 ≤0.02mm/m, 좌표 측정기를 사용하여 검사함.

• 이동식 턱 베어링 구멍: 편심 샤프트와의 맞춤 간극은 0.1~0.2mm 이내인지 확인하기 위해 필러 게이지를 사용하여 점검합니다. 간극이 너무 크면 소음과 마모가 발생합니다.

• 분쇄실 치수: 고정 턱과 이동 턱 사이의 평행도 오차는 ≤0.5 mm/m(상단 및 하단)이며, 레이저 레벨을 사용하여 보정하여 출력 입자 크기가 고르지 않게 되는 것을 방지합니다.

3. 조립 품질 관리

• 베어링 조립: 열 접합(베어링을 80~100°C로 가열)을 통해 강한 망치질로 인한 변형을 방지합니다. 조립 후 편심축은 손으로 회전해도 막힘 없이 축 방향 이동량이 0.3mm 이하가 되도록 회전해야 합니다.

• 토글 플레이트 연결: 움직이는 턱과 프레임과의 접촉면은 그리스로 코팅되어 있으며, 틈새 게이지로 간격을 확인하여 균일한 힘 분포를 위해 ≤0.1mm를 보장합니다.

4. 무부하 및 부하 테스트

• 무부하 시험: 베어링 온도 상승 ≤40°C(주변 온도보다 높음)에서 2시간 작동, 비정상 진동 없음(진폭 ≤0.1mm), 소음 ≤85dB.

• 부하 테스트: 중간 경도의 재료(예: 석회암)를 4시간 동안 분쇄하여 출력 입자 크기 규정이 90% 이상(배출구 설정당)이고 라이너 마모가 균일하며 국부 과열이 발생하지 않습니다.

4.. 생산 라인 및 산업의 주요 응용 분야

1. 생산 라인에서의 역할

• 사전 분쇄된 재료(예: 100~300mm)를 20~100mm로 추가 분쇄하여 후속 콘 분쇄 또는 모래 제조를 위한 자격을 갖춘 원료를 제공합니다.

• 이동식 턱의 복잡한 궤적을 활용하여 재료를 압착, 굽힘, 분쇄하여 파쇄 효율을 향상시킵니다(단순 진자형보다 15~30% 더 높음). 중경질 재료(예: 화강암, 철광석)의 파쇄에 적합합니다.

2. 산업 응용 분야

• 광업 산업: 금속광석(철, 구리, 금) 및 비금속광석(석회석, 석영 모래)의 중파쇄 및 미분쇄에 사용됩니다. 예를 들어, 미리 파쇄된 철광석(200~300mm)을 볼밀 분쇄를 위해 50~100mm로 파쇄합니다.

• 건설 자재 산업: 건설 폐기물(콘크리트 블록, 벽돌)을 분쇄하여 재활용 골재(5~30mm)를 생산합니다. 석회암, 석고 등을 분쇄하여 시멘트와 석회를 생산합니다.

• 고속도로 및 철도 건설: 단단한 암석(현무암, 화강암)을 분쇄하여 입자가 균일한 도로 기반 골재(10~30mm)를 생산합니다.

• 야금 산업: 코크스, 철광석 및 기타 원자재를 분쇄하여 고로 제련에 적합한 재료를 제공합니다.

• 화학 산업: 인산염 광석, 황철석 등을 분쇄하여 비료 및 화학 원료를 가공합니다.