이동식 콘 크러셔

프레임: 16~30mm 두께의 고강도 강철(Q355B)로 제작된 용접 구조물입니다. 모든 구성 요소를 설치하는 기반 역할을 하며, 장비의 무게와 진동을 견딜 수 있도록 충분한 강성을 갖도록 설계되었습니다.

차축 및 바퀴: 모델에 따라 2~6개의 차축과 고하중 타이어(각각 10~20톤의 하중 지지력) 또는 궤도형 바퀴가 장착됩니다. 타이어는 도로 주행에 적합하며, 궤도형 바퀴는 지면 상태가 좋지 않은 험지에서 사용됩니다.

유압 잭: 작동 중 장비의 수평을 유지하고 안정성을 확보하기 위해 섀시의 네 모서리에 4~6개의 유압 잭이 설치되어 있습니다. 들어올릴 수 있는 높이는 100~300mm입니다.

분쇄실: 고정 원뿔(오목부)과 이동 원뿔로 구성되며, 두 부분 모두 내마모성 라이너(고크롬 주철 Cr20)로 덮여 있습니다. 고정 원뿔은 프레임에 설치되고, 이동 원뿔은 편심축에 의해 구동되어 주기적으로 왕복 운동하며, 압출 및 충격 작용을 통해 재료를 분쇄합니다.

편심축: 8~25mm의 편심을 가진 주강(ZG35CrMo) 부품으로, 가동 콘을 회전시키는 핵심 부품입니다. 베벨 기어 변속기를 통해 모터에 연결됩니다.

주 모터: 콘 크러셔에 동력을 공급하는 3상 비동기 모터(75~250kW). 섀시에 설치되며 V벨트 또는 커플링을 통해 편심축에 연결됩니다.

공급 호퍼: 1~5m³ 용량의 용접 강철 구조물로, 공급 속도를 제어하기 위한 진동 공급기가 장착되어 있습니다. 호퍼 내부에는 마모를 줄이기 위해 내마모성 강판이 시공되어 있습니다.

진동 스크린: 콘 크러셔의 배출구에 설치되는 원형 또는 선형 진동 스크린입니다. 분쇄된 재료를 다양한 입자 크기(예: 0~5mm, 5~10mm, 10~20mm)로 선별합니다. 스크린 망은 고망간강(ZGMn13) 또는 폴리우레탄으로 제작됩니다.

반환 컨베이어: 진동 스크린에서 나온 과대 입자 재료(요구되는 입자 크기보다 큰 재료)를 재분쇄를 위해 콘 크러셔로 다시 운반하는 벨트 컨베이어입니다.

주 컨베이어: 원추형 분쇄기에서 분쇄된 재료를 진동 스크린으로 운반합니다. 컨베이어 벨트(고무 재질, 두께 5~10mm), 롤러 및 구동 장치로 구성됩니다.

측면 컨베이어: 입자 크기가 다른 선별된 자재를 별도의 적재 장소로 운반하는 2~3개의 측면 컨베이어. 컨베이어의 길이는 5~10미터이고, 운반 속도는 1~2m/s입니다.

유압 시스템: 유압 펌프, 실린더 및 제어 밸브를 포함합니다. 콘 크러셔의 배출구 조절, 공급 호퍼 들어올리기, 크롤러 트랙의 움직임 제어(크롤러형 이동식 크러셔의 경우)에 사용됩니다. 작동 압력은 16~25MPa입니다.

전기 제어 시스템: 터치스크린이 장착된 PLC 제어 캐비닛을 통해 장비의 순차적 시동 및 정지, 과부하 보호, 고장 경보 등의 자동 제어가 가능합니다. 또한 편리한 조작을 위해 원격 제어 장치가 장착되어 있습니다.

절단 및 블랭킹: 강판은 CNC 플라즈마 절단기를 사용하여 필요한 크기로 절단되며, 치수 공차는 ±1mm입니다.

용접: 프레임 구성 요소는 서브머지드 아크 용접 방식으로 용접되며, 용접 이음매 높이는 8~15mm입니다. 용접 후, 프레임은 용접 응력을 제거하기 위해 600~650°C에서 응력 완화 열처리를 거칩니다.

가공: 콘 크러셔, 모터 및 유압 시스템의 장착면은 CNC 밀링 머신을 사용하여 가공되어 평탄도 ≤0.1 mm/m 및 표면 조도 라3.2 μm를 보장합니다.

고정 콘 및 이동 콘(고크롬 주철 Cr20):

패턴 제작: 모래 패턴은 설계 도면에 따라 제작하며, 수축률 1.5~2.0%를 고려합니다.

주형 및 주입: 수지 결합 모래 주형을 사용하고, 용융 철(온도 1450~1500°C)을 주형에 붓습니다.

열처리: 주조품은 950~1000°C에서 용체화 열처리를 거친 후 250~300°C에서 템퍼링 처리를 하여 HRC 55~60의 경도를 얻습니다.

편심축(ZG35CrMo 주강):

주조: 편심축은 모래 주형을 사용하여 주조하며, 주조 후 880~920°C에서 노멀라이징 처리하고 550~600°C에서 템퍼링 처리하여 HB 220~260의 경도를 얻습니다.

가공: 외측 원과 편심 구멍은 CNC 선반을 사용하여 가공하며, 치수 공차는 IT7입니다.

스크린 프레임: Q355B 강재를 용접한 후 응력 제거 처리를 했습니다. 스크린 표면은 고망간강판을 절단 및 펀칭하여 ±0.5mm의 구멍 크기 공차를 가진 스크린 메쉬를 형성합니다.

진동 모터 장착: 진동 모터 장착판은 화면 프레임과 수직이 되도록 정밀 가공되었으며, 공차는 ±0.05mm입니다.

편심축 설치: 편심축은 콘 크러셔의 주 프레임에 설치되며, 베벨 기어는 0.1~0.3mm의 맞물림 간극으로 조립됩니다.

이동식 콘 및 고정식 콘 설치: 이동식 콘은 편심축에 설치하고, 고정식 콘은 프레임에 고정합니다. 이동식 콘과 고정식 콘 사이의 간격(배출구)은 유압 실린더를 사용하여 설계값(5~30mm)으로 조정합니다.

차축 및 휠 설치: 차축은 섀시 프레임에 용접 또는 볼트로 고정되며, 휠은 베어링을 사용하여 설치하여 휠 축이 서로 평행하도록 합니다.

유압 잭 설치: 유압 잭은 섀시에 고정하고 유압 파이프를 연결한 후, 작동 압력의 1.5배로 압력 테스트를 실시하여 누출이 없는지 확인합니다.

배선: 전기 배선은 적절한 절연 및 보호 장치를 사용하여 케이블 트레이에 배치됩니다. 모터, 제어 캐비닛 및 센서 간의 연결은 단자대를 사용하여 안정적인 접촉을 보장합니다.

프로그래밍: PLC 제어 시스템은 시동 순서, 과부하 보호 매개변수 및 오류 처리 절차를 포함한 작동 논리에 따라 프로그래밍됩니다.

자재 검사:

강판, 주조품 및 내마모성 재료의 화학적 조성은 표준 준수 여부를 확인하기 위해 분광계를 사용하여 검사합니다.

주요 부품의 기계적 특성(인장 강도, 충격 인성)은 샘플링을 통해 테스트됩니다.

치수 검사:

프레임, 콘 크러셔 구성 요소 및 컨베이어 벨트는 치수 정확도를 보장하기 위해 캘리퍼, 마이크로미터 및 CMM(좌표 측정기)을 사용하여 검사합니다.

주요 장착면의 평행도와 직각도는 수평계와 직각자를 사용하여 확인합니다.

성능 테스트:

무부하 시험: 콘 크러셔, 진동 스크린 및 컨베이어의 회전을 점검하고 이상 소음이나 과열(베어링 온도 ≤70°C)이 없는지 확인하기 위해 장비를 2시간 동안 무부하 상태로 가동합니다.

부하 시험: 장비는 화강암과 같은 재료를 사용하여 8시간 동안 시험하며, 처리 용량, 제품 입자 크기 분포, 유압 및 전기 시스템의 안정성을 확인합니다.

주행성 시험: 타이어식 이동형 파쇄기의 경우, 주행 성능 및 제동 시스템을 점검하기 위해 도로 주행 시험을 실시합니다. 궤도형 파쇄기의 경우, 등판 능력 및 안정성을 검증하기 위해 험지 주행 시험을 실시합니다.

안전 점검:

컨베이어 벨트, 회전 부품 등의 안전 가드는 단단히 설치되었는지, 안전 기준을 충족하는지 확인하기 위해 점검됩니다.

비상 정지 버튼은 누르면 모든 장비가 즉시 정지하는지 확인하기 위해 테스트를 거칩니다.

부지 준비: 설치 장소는 평평하고 단단해야 하며, 지지력은 200kPa 이상이어야 합니다. 필요한 경우 콘크리트 기초 또는 강철 플랫폼을 설치할 수 있습니다.

장비 운송: 이동식 콘 크러셔는 트레일러를 이용하여 현장으로 운송됩니다. 크롤러형의 경우, 자체적으로 현장으로 이동할 수 있습니다.

수평 맞추기: 유압 잭을 확장하여 섀시를 들어 올리고, 잭 아래에 심을 넣어 장비의 수평을 맞춥니다(수평도 ≤0.5 mm/m).

보조 설비 연결: 전원 케이블은 제어 캐비닛에 연결하고, 물 파이프(분진 억제에 필요한 경우)는 물탱크에 연결합니다.

시운전:

모든 연결부(볼트, 유압 파이프, 전기 배선)가 단단히 조여져 있고 올바르게 연결되었는지 확인하십시오.

벨트 장력과 진동 스크린의 진동 진폭을 조정하면서 장비를 무부하 모드로 30분간 작동시키십시오.

소량의 재료를 사용하여 부하 시험을 수행하고, 공급 속도와 배출구 크기를 조정하여 원하는 제품 입자 크기를 얻으십시오.

시험 운전이 성공적으로 완료되면 장비는 정식 가동 준비가 완료됩니다.