액자: 두께 16~30mm의 고강도 강철(Q355B)로 제작된 용접 구조물입니다. 다른 모든 구성 요소를 설치하는 기반 역할을 하며, 장비의 무게와 진동을 견딜 수 있는 충분한 강성을 갖도록 설계되었습니다.
차축과 바퀴: 2~6축(모델에 따라 다름)과 고하중 타이어(각각 10~20톤의 적재 용량) 또는 크롤러 트랙을 장착합니다. 타이어는 도로 운송에 적합한 반면, 크롤러는 지면 상태가 좋지 않은 험로에서 사용됩니다.
유압 잭: 섀시 네 모서리에 4~6개의 유압 잭을 설치하여 작업 중 장비의 수평을 맞추고 안정성을 확보합니다. 리프팅 높이는 100~300mm입니다.
분쇄실: 고정 콘(오목형)과 이동 콘으로 구성되며, 두 콘 모두 내마모성 라이너(고크롬 주철 크롬20)로 라이닝되어 있습니다. 고정 콘은 프레임에 설치되고, 이동 콘은 편심축에 의해 구동되어 주기적인 스윙을 수행하며, 압출 및 충격을 통해 재료를 파쇄합니다.
편심축: 편심각 8~25mm의 주강(ZG35CrMo) 부품으로, 움직이는 콘을 회전시키는 핵심 부품입니다. 베벨기어 변속기를 통해 모터와 연결됩니다.
메인 모터: 콘 크러셔에 전력을 공급하는 3상 비동기 모터(75~250kW)입니다. 섀시에 설치되고 V벨트 또는 커플링을 통해 편심축에 연결됩니다.
피딩 호퍼: 1~5m³ 용량의 용접 강철 구조물로, 진동식 공급기를 장착하여 공급 속도를 조절합니다. 호퍼는 마모를 줄이기 위해 내마모성 플레이트로 마감되어 있습니다.
진동 스크린: 콘 크러셔 배출구에 설치된 원형 또는 선형 진동 스크린입니다. 분쇄된 재료를 다양한 입자 크기(예: 0~5mm, 5~10mm, 10~20mm)로 선별합니다. 스크린 메시는 고망간강(ZGMn13) 또는 폴리우레탄 재질입니다.
리턴 컨베이어: 진동 스크린에서 다시 콘 크러셔로 다시 분쇄하기 위해 필요한 입자 크기보다 큰 대형 재료를 운반하는 벨트 컨베이어입니다.
메인 컨베이어: 콘 크러셔에서 분쇄된 재료를 진동 스크린으로 이송합니다. 컨베이어 벨트(고무 재질, 두께 5~10mm), 롤러, 그리고 구동 장치로 구성됩니다.
사이드 컨베이어: 입자 크기가 다른 선별된 물질을 별도의 저장고로 운반하는 2~3개의 측면 컨베이어. 컨베이어 길이는 5~10m이며, 운반 속도는 1~2m/s입니다.
유압 시스템: 유압 펌프, 실린더, 제어 밸브를 포함합니다. 콘 크러셔의 배출구 조정, 공급 호퍼 리프팅, 크롤러 트랙(크롤러형 이동식 크러셔의 경우)의 이동 제어에 사용됩니다. 작동 압력은 16~25 MPa입니다.
전기 제어 시스템: 터치스크린을 갖춘 PLC 제어 캐비닛으로, 순차적 시동 및 정지, 과부하 보호, 고장 경보 등 장비 자동 제어가 가능합니다. 또한, 편리한 작동을 위해 원격 제어 장치가 장착되어 있습니다.
절단 및 블랭킹: 강철판은 CNC 플라스마 절단기를 사용하여 필요한 크기로 절단되며, 치수 허용 오차는 ±1mm입니다.
용접: 프레임 구성품은 서브머지드 아크 용접을 사용하여 용접되며, 용접 이음매 높이는 8~15mm입니다. 용접 후, 프레임은 600~650°C에서 응력 제거 어닐링 처리를 거쳐 용접 응력을 제거합니다.
가공: 콘 크러셔, 모터 및 유압 시스템의 장착 표면은 CNC 밀링 머신을 사용하여 가공되어 평탄도 ≤0.1 mm/m, 표면 거칠기 라3.2 μm가 보장됩니다.
고정 콘 및 이동 콘(고크롬 주철 크롬20):
패턴 만들기: 모래 패턴은 설계 도면에 따라 만들어지며, 수축 허용치는 1.5~2.0%입니다.
성형 및 주입: 수지 결합 모래 주형을 사용하고 용융 철(온도 1450~1500°C)을 주형에 붓습니다.
열처리: 주조물은 950~1000°C에서 용액 어닐링을 거치고 250~300°C에서 템퍼링을 거쳐 HRC 55~60의 경도를 달성합니다.
편심축(ZG35CrMo 주강):
주조: 편심축은 모래 주형을 사용하여 주조되고, 주조 후 880~920℃에서 노멀라이징을 하고 550~600℃에서 템퍼링하여 헤비 220~260의 경도를 얻습니다.
가공: 바깥쪽 원과 편심 보어는 CNC 선반을 사용하여 가공되었으며, 치수 허용 오차는 IT7입니다.
화면 프레임: Q355B 강재를 사용하여 용접 후 응력 제거 처리를 했습니다. 스크린 표면은 고망간강판을 사용하여 절단 및 펀칭 가공하여 구멍 크기 허용 오차 ±0.5mm의 스크린 메시를 형성합니다.
진동 모터 장착: 진동 모터의 장착판은 스크린 프레임과 수직성을 보장하도록 가공되었으며 허용 오차는 ±0.05mm입니다.
편심축 설치: 편심축은 콘크러셔의 메인 프레임에 설치되고, 베벨기어는 0.1~0.3mm의 맞물림 간극으로 조립됩니다.
이동 콘 및 고정 콘 설치: 이동 콘은 편심축에 설치되고, 고정 콘은 프레임에 고정됩니다. 이동 콘과 고정 콘 사이의 간격(배출구)은 유압 실린더를 사용하여 설계값(5~30mm)으로 조정됩니다.
차축 및 휠 설치: 차축은 섀시 프레임에 용접되거나 볼트로 고정되고, 바퀴는 베어링과 함께 설치되어 바퀴 축이 서로 평행하도록 합니다.
유압 잭 설치: 유압 잭은 섀시에 고정되고 유압 파이프는 연결되며, 작동 압력의 1.5배에서 압력 테스트를 실시하여 누출이 없는지 확인합니다.
와이어 라우팅: 전선은 적절한 절연 및 보호 기능을 갖춘 케이블 트레이에 매설됩니다. 모터, 제어 캐비닛, 센서 간의 연결은 단자대를 사용하여 안정적인 접촉을 보장합니다.
프로그램 작성: PLC 제어 시스템은 시동 순서, 과부하 보호 매개변수, 오류 처리 절차를 포함한 작동 논리에 따라 프로그래밍됩니다.
재료 검사:
강판, 주조물 및 내마모성 재료의 화학적 조성은 분광기를 사용하여 테스트하여 표준을 준수하는지 확인합니다.
주요 구성품의 기계적 특성(인장강도, 충격인성)은 샘플링을 통해 테스트됩니다.
치수 검사:
프레임, 콘 크러셔 구성품 및 컨베이어 벨트는 치수 정확도를 보장하기 위해 캘리퍼스, 마이크로미터 및 CMM(좌표 측정기)을 사용하여 검사됩니다.
주요 장착 표면의 평행도와 수직도는 수평자와 직각자를 사용하여 점검합니다.
성능 테스트:
무부하 시험: 콘 크러셔, 진동 스크린, 컨베이어의 회전을 점검하기 위해 2시간 동안 무부하로 장비를 가동하여 이상 소음이나 과열(베어링 온도 ≤70°C)이 없는지 확인합니다.
부하 테스트: 장비는 8시간 동안 재료(예: 화강암)를 사용하여 처리 용량, 제품 입자 크기 분포, 유압 및 전기 시스템의 안정성을 점검하여 테스트됩니다.
이동성 테스트: 타이어형 이동식 파쇄기의 경우 주행 성능 및 제동 시스템 점검을 위해 도로 주행 시험을 실시합니다. 크롤러형의 경우, 등판 능력 및 안정성 검증을 위해 험지 주행 시험을 실시합니다.
안전 검사:
안전 보호 장치(예: 컨베이어 벨트, 회전 부품)가 단단히 설치되었고 안전 기준을 충족하는지 확인하기 위해 점검합니다.
비상 정지 버튼은 눌렀을 때 모든 장비를 즉시 정지시킬 수 있는지 테스트되었습니다.
현장 준비: 설치 장소는 평평하고 견고해야 하며, 지지력이 ≥200kPa이어야 합니다. 필요한 경우 콘크리트 기초 또는 철골 받침대를 설치할 수 있습니다.
장비 운송: 이동식 콘 크러셔는 트레일러를 이용하여 현장으로 운반합니다. 크롤러형의 경우, 스스로 현장까지 이동할 수 있습니다.
수준 측량: 유압 잭을 펼쳐서 섀시를 들어올리고, 잭 아래에 심을 놓아 장비를 수평으로 맞춥니다(수평도 ≤0.5mm/m).
보조 시설 연결: 전원 케이블은 제어 캐비닛에 연결되고, 물 파이프(먼지 억제에 필요한 경우)는 물 탱크에 연결됩니다.
시운전:
모든 연결부(볼트, 유압 파이프, 전선)가 단단하고 올바른지 확인하세요.
벨트 장력과 진동 스크린의 진동 진폭을 조정하면서 장비를 무부하 모드로 30분 동안 작동시킵니다.
원하는 제품 입자 크기가 나오도록 공급 속도와 배출구 크기를 조절하여 소량의 재료로 부하 테스트를 수행합니다.
시험 운행이 성공적으로 끝나면 장비를 정식으로 운영할 준비가 됩니다.
