상부 프레임: Q355B 강판(두께 10~20mm)으로 제작된 용접 구조물로, 공급 및 파쇄실을 형성합니다. 공급 호퍼와 충격판 조절 장치가 장착되어 있으며, 충격력을 견디도록 보강 리브(두께 8~15mm)가 있습니다.
하부 프레임: 로터와 모터를 지지하는 주강(ZG270-500) 또는 용접 강재 구조물입니다. 앵커볼트로 기초에 고정되며, 하단에는 안정성을 위해 두께 15~30mm의 배출구가 있습니다.
로터 디스크: 두께 20~50mm의 주강(ZG310-570) 또는 단조강으로 제작된 원형 플레이트입니다. 메인 샤프트에 장착되며, 해머 샤프트를 설치할 수 있도록 구멍이 고르게 분포되어 있습니다.
임팩트 해머: 주요 작동 부품은 고크롬 주철(크르15–20) 또는 합금강(40CrNiMo)으로 제작됩니다. 해머 축에 힌지로 연결되어 자유롭게 회전할 수 있으며, 무게는 모델에 따라 2~20kg입니다. 해머 헤드는 재료 특성에 따라 날카롭거나 무딘 모양으로 설계됩니다.
메인 샤프트: 직경 50~200mm의 단조 합금강(40Cr) 샤프트로, 로터 디스크와 모터를 연결합니다. 양단에 구형 롤러 베어링이 장착되어 반경 방향 및 축 방향 하중을 견딥니다.
해머 샤프트: 40Cr 강철로 만들어졌으며, 망치 고리보다 약간 큰 직경으로 망치의 유연한 스윙을 보장합니다.
임팩트 플레이트: 고망간강(ZGMn13) 또는 고크롬 주철로 제작된 내마모성 플레이트로, 두께는 20~40mm입니다. 상부 프레임에 설치되며 로터와 함께 파쇄 공간을 형성합니다. 파쇄 단계(1차 또는 2차)에 따라 파쇄 플레이트의 개수는 1~3개입니다.
조정 장치: 충격판과 로터 사이의 간격(5~50mm)을 조절하여 배출 입자 크기를 제어하는 유압 실린더 또는 핸드휠입니다. 각 충격판에는 독립적인 조절 메커니즘이 있어 유연한 제어가 가능합니다.
모터: V-벨트 또는 커플링을 통해 메인 샤프트에 연결된 3상 비동기 모터(15~315kW)가 전력을 공급합니다. 모터 속도는 재료의 경도에 따라 조절 가능합니다.
풀리/벨트: 메인 샤프트에 큰 풀리, 모터에 작은 풀리를 갖춘 V벨트 구동 시스템으로, 1:2~1:5의 변속비로 토크를 전달합니다.
안전 가드: 작동 중 사고를 방지하기 위해 로터, 풀리, 공급구에 설치된 보호 커버입니다.
먼지 제거 시스템: 분쇄실에 연결된 팬과 집진기를 통해 먼지 발생을 줄이며, 집진 효율은 ≥95%입니다.
윤활 시스템: 베어링에 그리스 또는 얇은 오일 윤활을 적용하고, 자동 윤활 장치를 통해 지속적인 윤활을 보장합니다.
패턴 만들기: 망치 모양에 맞춰 모래나 폼 패턴을 만들고, 수축 허용치를 1.5~2.0%로 합니다.
조형: 수지 결합 모래 주형을 사용하며, 표면 품질을 개선하기 위해 캐비티에 내화 코팅을 입혔습니다.
녹이고 붓기:
원자재를 1450~1500°C의 유도로에서 녹이고, 크롬과 기타 합금을 첨가하여 화학 조성(C 2.8~3.5%, 크 15~20%)을 달성합니다.
용융된 철을 1400~1450°C에서 주형에 붓는데, 이 때 주입 속도를 조절하여 불순물이 생기지 않도록 합니다.
열처리: 950~1000°C(공랭)에서 용액 어닐링을 한 후 250~300°C에서 템퍼링을 하여 경도(HRC 55~65)와 인성을 향상시킵니다.
패턴 및 몰딩: 나무나 금속 패턴을 사용하고, 망치 축 구멍을 위한 코어가 있는 수지 결합 모래 주형을 만듭니다.
주입 및 열처리: 주강을 1520~1560°C에서 용해하여 주형에 주입합니다. 주조 후, 880~920°C(공랭)에서 노멀라이징(표준화)하고 600~650°C에서 템퍼링(템퍼링)하여 경도 헤비 180~220을 달성하고 내부 응력을 제거합니다.
빌릿 가열: 강철 괴철은 가소성을 보장하기 위해 가스로에서 1100~1150°C로 가열됩니다.
단조: 오픈 다이 단조법을 사용하여 샤프트 모양을 형성하고, 업세팅과 드로잉 공정을 통해 결정립 구조를 정렬합니다.
열처리: 840~860°C(유냉)에서 담금질하고 500~550°C에서 템퍼링하여 경도 HRC 28~32, 인장 강도 ≥785 MPa를 달성합니다.
거친 가공: CNC 선반이나 밀링 머신은 바깥쪽 원, 단면, 해머 샤프트 구멍을 가공하여 1~2mm의 가공 여유를 남겨둡니다.
정밀 가공: 단면 평탄도 ≤0.1 mm/m, 표면 거칠기 라3.2 μm로 연삭합니다. 치수 정확도(H7 공차)를 보장하기 위해 해머 샤프트 구멍을 드릴링하고 리밍합니다.
선회: CNC 선반은 바깥쪽 원, 계단, 키웨이를 가공하여 0.3~0.5mm의 연삭 여유를 남깁니다.
연마: 저널 표면을 IT6 허용 오차 및 표면 거칠기 라0.8 μm로 연마하여 동축도 ≤0.02 mm를 보장합니다.
절단: 고망간강이나 고크롬 주철판은 플라스마 절단이나 레이저 절단을 사용하여 원하는 크기로 절단됩니다.
연마: 작업 표면은 평탄도 ≤0.2 mm/m, 표면 거칠기 라6.3 μm로 연마되었으며, 가장자리는 버를 제거하여 재료 막힘을 방지합니다.
용접 및 응력 완화: 용접 프레임은 용접 응력을 제거하기 위해 600~650°C에서 풀림 처리됩니다.
밀링 및 드릴링: CNC 밀링 머신으로 임팩트 플레이트와 베어링의 장착면을 가공하여 평탄도 ≤0.15mm/m를 보장합니다. 나사산 공차 6H로 볼트 구멍(M16–M30)을 드릴링하고 태핑합니다.
재료 테스트:
분광 분석은 주조 및 단조 부품의 화학적 구성(예: 충격 망치의 크 함량)을 검증합니다.
인장 및 충격 시험은 기계적 특성을 확인합니다(예: 망치의 충격 에너지 ≥15 J/센티미터²).
치수 검사:
좌표 측정기(CMM)는 로터 디스크 두께, 메인 샤프트 직경, 충격판 평탄도와 같은 주요 치수를 검사합니다.
게이지와 다이얼 인디케이터는 메인 샤프트와 베어링 사이의 맞춤을 점검하여 여유 공간이 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
비파괴 검사(비파괴검사):
자기 입자 검사(엠피티)는 메인 샤프트, 로터 디스크, 충격 해머의 표면 균열을 감지합니다.
초음파 검사(유타)는 주조 로터 디스크의 내부 결함을 검사하여 3mm 이내의 결함은 제거됩니다.
성능 테스트:
동적 밸런싱: 로터 어셈블리는 작동 중 과도한 진동을 방지하기 위해 G6.3 등급(진동 ≤6.3 mm/s)에 맞춰 균형을 이룹니다.
공차 하중 테스트: 2시간 동안 무부하로 장비를 가동하여 베어링 온도(≤70°C) 및 이상 소음을 점검합니다.
부하 테스트: 표준 물질(예: 석회암)을 8시간 동안 분쇄하여 생산 능력, 배출 입자 크기, 해머 마모를 검증합니다.
기초 준비: 콘크리트 기초(C30 등급)에 매립형 앵커볼트를 사용하여 타설하며, 평탄도는 ≤0.1mm/m입니다. 기초는 최소 28일 동안 양생합니다.
하부 프레임 설치: 하부 프레임을 기초까지 들어올리고, 틈새를 메워 수평을 맞춘 후, 앵커볼트를 지정된 토크의 70%로 조입니다.
로터 및 메인 샤프트 어셈블리: 메인 샤프트는 하부 프레임의 베어링 시트에 설치되고, 로터 디스크는 샤프트에 장착됩니다. 베어링은 그리스(NLGI 2)로 윤활됩니다.
임팩트 플레이트 설치: 충격판을 상부 프레임에 장착하고, 충격판과 로터 사이의 간격을 유압 실린더나 핸드휠을 사용하여 설계값(5~50mm)으로 조절합니다.
상부 프레임 및 공급 호퍼 장착: 상부 프레임은 하부 프레임에 볼트로 고정되고, 공급 호퍼가 설치되어 로터와의 정렬이 보장됩니다.
드라이브 시스템 연결: 모터를 모터 베이스에 놓고, V벨트를 적절한 장력(100N의 힘에서 처짐 10~15mm)으로 설치합니다.
보조 시스템 설치: 먼지 제거 파이프와 윤활 라인을 연결하고 안전 가드를 설치합니다.
시운전:
회전 방향과 안정성을 확인하기 위해 1시간 동안 빈 상태로 유지합니다.
재료를 사용하여 하중 시험을 실시하고, 충격판 간격을 조정하여 필요한 배출 입자 크기를 얻습니다.
모든 시스템에 누출, 비정상적인 소음, 과열 등의 문제가 있는지 점검하고 필요에 따라 조정하세요.
