해머 크러셔는 야금, 건축 자재, 화학 및 수력 산업에서 경도가 중간 이하인 석회석, 석탄 또는 기타 취성 재료를 미세 파쇄하는 주요 장비 중 하나입니다. 높은 파쇄율, 높은 생산 용량, 그리고 균일한 제품 입자 크기를 특징으로 합니다. 1단 해머 크러셔는 공급 입자 크기가 1,100mm에서 20mm 미만인 재료를 한 번에 파쇄할 수 있으므로, 기존의 2단 또는 3단 파쇄를 1단 파쇄로 전환하여 공정 흐름을 간소화하고 장비 투자비를 절감하며, 소비 및 기타 생산 비용을 절감할 수 있습니다.
저희 회사는 30년 이상 해머 크러셔를 설계 및 제조해 온 역사를 가지고 있습니다. 제품 구조가 선진적이고, 성능이 우수하며, 작동이 안정적이고, 에너지 소비량이 낮습니다. 저희 회사에서 생산하는 해머 크러셔는 시리즈로 출시되어 국내외 사용자들로부터 호평을 받고 있습니다.
1980년, 저희 회사는 광시 리탕 시멘트 공장에 Φ2000×2000 1단 해머 크러셔를 생산했습니다. 수년간 가동 후 사용자들로부터 호평을 받고 있습니다.
해머 크러셔는 가역형과 비가역형으로 구분할 수 있습니다. 가역형 해머 크러셔의 로터는 역회전이 가능하며 일반적으로 미세 파쇄에 사용됩니다. 비가역형 해머 크러셔의 로터는 역회전이 불가능하며 일반적으로 중형 파쇄에 사용됩니다. 1단계 해머 크러셔는 비가역형입니다.
일반적인 해머 크러셔는 주로 프레임, 로터, 스크린 바, 타격판, 그리고 조정 장치로 구성됩니다. 모터는 커플링을 통해 로터를 고속 회전시킵니다. 크러셔로 유입된 광석은 해머가 로터에 가하는 충격에 의해 파쇄됩니다. 파쇄된 광석은 해머 외부에서 운동 에너지를 얻어 프레임 내부의 타격판과 스크린 바까지 고속으로 이동합니다. 동시에 광석들은 서로 충돌하여 다중 파쇄를 일으킵니다. 스크린 바의 격자 구멍보다 작은 광석은 격자 구멍에서 배출됩니다. 더 큰 광석 블록은 해머 헤드의 충격, 압출, 분쇄의 복합적인 효과에 의해 격자판에서 다시 파쇄되고, 해머 헤드에 의해 광석이 격자 구멍 밖으로 압착되어 필요한 입자 크기의 제품을 얻습니다.
1단계 해머 크러셔는 주로 프레임, 로터, 공급 롤러, 그레이트 바, 유압식 개방 장치, 기초 및 기타 부품으로 구성됩니다. 메인 모터는 플라이휠을 통해 커플링을 통해 로터를 직접 구동합니다. 광석은 두꺼운 판형 공급기를 통해 크러셔 공급구로 공급됩니다. 공급은 균일한 공급을 위해 공급기 전체 폭에 걸쳐 이루어져야 합니다. 크러셔에 들어간 후, 큰 광석 조각은 먼저 고무로 지지된 두 개의 충격 방지 공급 롤러에 떨어집니다. 두 공급 롤러는 광석이 두 롤러 사이에 끼는 것을 방지하기 위해 서로 다른 속도로 회전합니다. 후자는 전자보다 더 빠르게 회전합니다. 공급된 미세 입자의 일부는 두 롤러 사이에 직접 떨어지고 나머지 광석은 파쇄 영역으로 계속 공급됩니다. 파쇄 영역으로 들어간 광석은 고속 회전 로터의 해머에 의해 파쇄되거나 위로 던져집니다. 고속으로 발사된 광석은 프레임의 반격 공동에 있는 충격판에 충돌하거나, 광석 블록들이 서로 충돌하여 파쇄됩니다. 이후 해머에 의해 파쇄판과 화격자 구역으로 운반되어 필요한 입자 크기에 도달할 때까지 계속 파쇄된 후 화격자 막대 사이의 틈으로 배출됩니다. 배출된 재료는 배출 벨트 컨베이어를 통해 운반됩니다. 철재와 같은 이물질로 인한 기계 손상을 방지하기 위해 파쇄기에는 안전문이 장착되어 있으며, 문 개폐력은 무거운 해머로 제어됩니다. 튜브 밀과 수직 밀의 다양한 요구 사항을 충족하기 위해, 1단 해머 크러셔는 사용자가 선택할 수 있는 두 가지 화격자를 제공합니다. 유압식 개방 프레임 장치는 유지 보수가 편리하고 유지 보수 작업 시간을 단축합니다.
액자: 전체 장비를 지지하는 구조물로, 상하부로 구분되어 볼트로 연결됩니다. 프레임은 일반적으로 두께 10~30mm의 주강(ZG270-500) 또는 후강판(Q355B)을 용접하여 제작합니다. 내벽은 내마모성 라이너로 마감되어 재료의 마모를 방지합니다.
축차: 파쇄에 필요한 동력을 제공하는 핵심 부품으로, 메인 샤프트, 로터 디스크, 해머로 구성되어 있습니다.
메인 샤프트: 45#강 또는 40Cr 합금강으로 제작되어 작동 중 충격 하중을 견딜 수 있는 고강도 및 인성을 갖추고 있습니다. 모델에 따라 직경은 50~200mm입니다.
로터 디스크: 주축에 설치되는 원형 플레이트로, 일반적으로 주강(ZG310-570) 또는 단조강으로 제작되며 두께는 20~50mm입니다. 디스크에는 해머 샤프트를 설치하기 위한 여러 개의 구멍이 고르게 분포되어 있습니다.
망치: 주요 작동 부품은 고크롬 주철(크르15–20) 또는 합금강(40CrNiMo)으로 제작되며, 무게는 1–10kg입니다. 해머 아이(망치 눈)를 통해 해머 축에 힌지로 연결되어 자유롭게 회전하며 재료를 타격할 수 있습니다. 해머는 일반적으로 직사각형 모양이며, 파쇄 효율을 높이기 위해 작업 끝이 날카로워져 있습니다.
급식구: 프레임 상단에 위치하며, 공급 입자 크기에 맞는 크기의 직사각형 또는 원형 구멍입니다. 일반적으로 공급 호퍼가 설치되어 재료를 분쇄실로 원활하게 유입합니다.
체판: 분쇄실 바닥에 설치되며, 고망간강(ZGMn13) 또는 내마모성 주철로 제작된 격자형 구조물입니다. 체 구멍 크기에 따라 배출 입자 크기가 결정되며, 일반적으로 5~50mm입니다. 필요한 입자 크기에 따라 체판을 교체할 수 있습니다.
해머 샤프트: 로터 디스크와 해머를 연결하는 데 사용되며, 경도와 내마모성이 우수한 40Cr 강철로 제작되었습니다. 해머의 유연한 회전을 위해 해머 아이보다 직경이 약간 큽니다.
베어링 시트: 메인 샤프트 양쪽 끝에 설치되어 로터를 지지합니다. 일반적으로 마찰을 줄이고 로터의 원활한 회전을 보장하기 위해 구름 베어링(예: 구면 롤러 베어링)이 장착되어 있습니다.
모터: V-벨트 또는 커플링을 통해 메인 샤프트에 연결된 장비에 전원을 공급합니다. 모터의 출력은 분쇄기 모델 및 처리 용량에 따라 5.5~315kW입니다.
재료 준비: 원료는 화학 조성 요구 사항(C 2.8–3.5%, 크 15–20%, 시 0.5–1.2%, 민 0.5–1.0%)에 따라 비율이 조정됩니다.
녹는: 원료를 1450~1500℃의 유도로에서 녹인 후, 균일하게 저어 조성이 균일해지도록 합니다.
조형: 모래 주조를 사용합니다. 주형은 레진 본드 모래로 만들어지며, 캐비티는 해머 모양에 따라 설계됩니다. 응고 중 발생하는 수축을 보상하기 위해 라이저가 설치됩니다.
붓는 것: 1400~1450℃의 용융 철을 금형에 붓고, 난류와 이물질이 생기지 않도록 주입 속도를 조절합니다.
열처리: 주조 후, 해머는 950~1000°C로 가열하여 용체화 어닐링한 후 공냉합니다. 이후 250~300°C에서 4~6시간 동안 템퍼링하여 경도와 인성을 향상시켜 표면 경도를 HRC 55~65로 만듭니다.
패턴 만들기: 로터 디스크의 크기와 모양에 맞춰 수축 허용치를 1.5~2.0%로 하여 나무나 금속 패턴을 만듭니다.
조형: 레진 본드 모래를 이용한 모래 주조를 사용합니다. 주형 캐비티는 내화 코팅으로 코팅되어 주물의 표면 품질을 향상시킵니다.
붓는 것: 주강을 1520~1560°C의 아크로에서 용융하여 주형에 주입합니다. 주입 공정은 콜드 셧 결함을 방지하기 위해 연속적으로 진행해야 합니다.
열처리: 880~920°C에서 주물을 노멀라이징한 후, 공랭하여 결정립 구조를 미세화합니다. 이후 600~650°C에서 템퍼링하여 내부 응력을 감소시켜 경도를 헤비 180~220으로 유지합니다.
거친 가공: 선반을 사용하여 블랭크의 바깥쪽 원과 끝면을 돌려서 2~3mm의 가공 여유를 둡니다.
열처리: 메인 샤프트를 840~860°C(오일 냉각)에서 담금질하고 500~550°C에서 템퍼링하여 강도와 인성을 향상시키고 경도를 HRC 28~32로 만듭니다.
정밀 가공: 연삭기를 사용하여 메인 샤프트의 외측 원을 연삭합니다. 치수 공차는 IT6, 표면 조도는 라0.8μm입니다. 로터 디스크를 설치할 구멍을 뚫고 나사산을 가공합니다.
절단: 플라즈마 절단기를 사용하여 고망간강판을 필요한 크기로 절단합니다.
교련: 드릴링 머신을 사용하여 필요한 크기와 간격으로 체 구멍을 뚫고, 구멍의 거친 부분을 제거하여 재료가 막히는 것을 방지합니다.
굽힘: 필요하다면, 굽힘 기계를 사용하여 체판을 특정 모양으로 구부려 분쇄실에 맞춥니다.
절단 및 블랭킹: 레이저 절단기를 사용하여 강판을 필요한 부분으로 절단하여 치수 정확도를 보장합니다.
용접: 아크 용접을 사용하여 부품을 용접하되, 용접 이음매 강도는 모재 강도 이상이어야 합니다. 용접 후 600~650°C에서 응력 제거 어닐링을 수행하여 용접 응력을 제거합니다.
가공: 밀링머신을 사용하여 프레임의 연결면과 장착구멍을 가공하여 평탄도와 위치 정확도를 보장합니다.
재료 테스트:
분광기를 사용하여 망치와 주축과 같은 주요 구성품에 대한 화학 성분 분석을 수행하여 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
샘플에 대한 기계적 특성 시험(인장 시험, 충격 시험)을 수행하여 재료의 강도와 인성을 확인합니다.
치수 검사:
베니어 캘리퍼스, 마이크로미터, 좌표 측정기(CMM)를 사용하여 메인 샤프트, 로터 디스크, 체판 등의 구성품의 치수를 검사하고 도면 허용 오차를 충족하는지 확인합니다.
수평자와 직각자를 사용하여 프레임 연결면의 평탄도와 수직도를 점검합니다.
비파괴 검사:
표면 균열을 감지하기 위해 메인 샤프트와 로터 디스크에 자기 입자 검사(엠피티)를 수행합니다.
용접된 프레임에 초음파 검사(유타)를 실시하여 용접 이음매의 내부 결함을 확인합니다.
성능 테스트:
분쇄기를 조립하고 2~4시간 동안 공차 부하 시험을 실시하여 로터의 회전, 베어링 온도의 안정성(≤70 °C) 및 이상 소음 여부를 점검합니다.
표준 재료를 사용하여 파쇄 효율, 배출 입자 크기 및 전력 소비량을 확인하는 하중 시험을 수행합니다. 배출 입자 크기는 설계 요건을 충족해야 하며, 전력 소비량은 규정 범위 내에 있어야 합니다.
안전점검:
공급 포트의 가드레일, 벨트 구동 장치의 보호 커버 등 안전 보호 장치가 완전하고 신뢰할 수 있는지 확인하세요.
비상 정지 장치를 테스트하여 비상 상황 시 장비를 빠르게 정지시킬 수 있는지 확인하세요.
