연삭 디스크: 직경 1.5~5m의 대형 주강(ZG35CrMo) 디스크로, 표면에 홈 또는 계단 구조가 있어 재료를 가장자리까지 밀어냅니다. 메인 샤프트에 장착되어 모터에 의해 회전합니다.
연삭 롤러: 고크롬 주철(크롬20-25) 또는 합금강으로 제작되고 직경 0.5-2m인 2-4개의 롤러(모델에 따라 다름). 연삭 디스크 위에 설치되어 유압(10-30MPa)으로 소재를 압착하여 연삭을 수행합니다.
메인 샤프트: 연삭 디스크와 모터를 연결하는 직경 200~600mm의 단조 합금강(42CrMo) 샤프트입니다. 토크를 전달하고 연삭 디스크와 소재의 무게를 지탱합니다.
액자: 분류기를 수용하는 상부 프레임과 메인 샤프트와 모터를 지지하는 하부 프레임을 포함한 모든 구성 요소를 지지하는 용접 또는 주조 강철 구조입니다.
공급 장치: 재료를 안정적인 속도로 분쇄 디스크에 공급하는 스크류 피더 또는 벨트 컨베이어입니다. 재료 레벨 센서가 장착되어 공급량을 제어합니다.
열풍 시스템: 열풍로 또는 폐가스 파이프라인을 포함하여 분쇄기로 열풍(150~350°C)을 유입합니다. 열풍은 재료(수분 함량 ≤15%)를 건조하고 분말을 분급기로 운반합니다.
분류기: 밀 상단에 설치된 동적 로터 분급기는 회전 임펠러와 고정 가이드 베인으로 구성됩니다. 원심력을 이용하여 미세 입자와 조대 입자를 분리합니다. 미세 입자는 임펠러 틈새를 통과하고, 조대 입자는 다시 되돌아옵니다. 분급기 속도(1000~3000 분당 회전수)는 제품의 미세도를 조절하기 위해 조절 가능합니다.
유압 실린더: 연삭 롤러에 압력을 공급하는 2~4개의 실린더로, 재료의 경도에 따라 연삭력을 조절합니다. 이 시스템에는 과부하 방지를 위한 압력 릴리프 밸브가 장착되어 있습니다.
리프팅 장치: 유지관리 중 연삭 롤러를 들어올리는 유압 실린더로 연삭 디스크에 쉽게 접근할 수 있습니다.
모터: 고출력 비동기 모터(160~1000kW)는 감속기(유성 기어 또는 베벨 기어 감속기)를 통해 주축에 연결되어 속도를 줄이고 토크를 증가시킵니다. 연삭 디스크 속도는 30~100rpm입니다.
사이클론 분리기: 수집 효율이 ≥95%로 공기 흐름에서 대부분의 미세 분말을 수집합니다.
백 필터: 배기가스 중의 미세먼지를 더욱 포집하여 환경기준(배출농도 ≤30 mg/m³)을 충족합니다.
패턴 만들기: 홈 세부 사항을 포함하여 1.2~1.5%의 수축 허용치를 적용하여 실물 크기의 목재 또는 금속 패턴을 만듭니다.
조형: 수지 결합 모래 주형을 사용하고, 캐비티는 지르코늄 기반 내화 코팅으로 코팅하여 표면 품질을 개선합니다.
녹이고 붓기: 주강은 1520~1560°C의 아크로에서 용융된 후 1480~1520°C의 주형에 주입됩니다. 주입 공정은 기공 및 콜드 셧 결함을 방지하기 위해 제어됩니다.
열처리: 880~920°C(공랭)에서 정규화한 후 550~600°C에서 템퍼링하여 내부 응력을 완화하고 경도 헤비 200~240을 달성합니다.
주조: 폼 패턴은 모래 주조에 사용됩니다. 크롬과 몰리브덴 첨가제가 첨가된 용융 철(1450~1500°C)을 주형에 주입합니다.
열처리: 980~1020°C(공랭)에서 용액 어닐링하고 280~320°C에서 템퍼링하여 경도 HRC 60~65와 내마모성을 달성합니다.
단조: 강철 괴철을 1150~1200°C로 가열한 후, 곡물 흐름을 정렬하기 위해 업세팅과 드로잉을 통해 계단형 샤프트 모양으로 단조합니다.
열처리: 840~860°C(유냉)에서 담금질하고 560~600°C에서 템퍼링하여 HRC 28~32, 인장 강도 ≥900 MPa에 도달합니다.
거친 가공: CNC 밀링으로 디스크 표면과 홈을 가공하여 2~3mm의 여유 공간을 남깁니다. 보링 머신으로 메인 샤프트의 중앙 구멍을 가공합니다.
정밀 가공: 디스크 표면을 평탄도 ≤0.1 mm/m, 표면 거칠기 라1.6 μm로 연삭합니다. 홈 치수는 재료의 균일한 이동을 보장하기 위해 정밀하게 가공합니다.
선회: CNC 선반은 외측 원과 롤러 샤프트를 가공하여 0.5~1mm의 연삭 여유를 남깁니다.
연마: 롤러 표면은 IT6 허용오차와 라0.8μm 거칠기를 갖는 원통형으로 연마되어 연마 디스크와의 균일한 접촉을 보장합니다.
선회: CNC 선반은 계단형, 키웨이형, 나사산형을 가공하며 0.3~0.5mm의 연삭 여유를 남깁니다.
연마: 저널 표면은 IT5 허용 오차와 라0.4μm 거칠기로 연마되어 안정적인 회전을 위해 동축성 ≤0.01mm가 보장됩니다.
용접 및 응력 완화: 용접 프레임은 응력을 제거하기 위해 600~650°C에서 풀림처리됩니다.
갈기: CNC 밀링 머신은 메인 샤프트, 연삭 롤러, 분류기의 장착 표면을 가공하여 평탄도 ≤0.15 mm/m를 보장합니다.
재료 테스트:
분광 분석은 화학적 구성(예: 분쇄 롤러의 크 함량)을 검증합니다.
인장 및 충격 시험을 통해 기계적 특성(예: 주축 충격 에너지 ≥60 J/센티미터²)이 확인됩니다.
치수 검사:
CMM은 중요한 치수, 즉 연삭 디스크의 평탄도, 롤러의 진원도, 메인 샤프트의 동축도를 검사합니다.
레이저 스캐닝은 분류기 임펠러 프로필을 검증하여 정확한 분류를 보장합니다.
비파괴 검사(비파괴검사):
UT는 연삭 디스크와 메인 샤프트의 내부 결함을 감지합니다(결함은 >φ3 mm 제거).
MPT는 표면 균열이 있는지 연삭 롤러와 샤프트를 검사합니다.
성능 테스트:
동적 밸런싱: 분쇄 디스크와 분류기 로터는 G2.5 등급(진동 ≤2.5 mm/s)으로 균형을 이루고 있습니다.
테스트 실행: 베어링 온도(≤70°C) 및 소음(≤85dB)을 확인하기 위해 4시간 동안 공회전 시험을 실시합니다. 석회석을 사용하여 12시간 동안 하중 시험을 실시하여 생산량(50~500톤/시간), 제품 미세도 및 에너지 소비량을 검증합니다.
기초 준비: 볼트가 매립된 철근 콘크리트 기초(C30 등급)이며, 28일 동안 양생되었습니다. 평탄도 허용 오차는 ≤0.1mm/m입니다.
하부 프레임 설치: 기초까지 들어올리고, 쐐기로 수평을 맞추고, 앵커볼트를 70% 토크로 조였습니다.
메인 샤프트 및 연삭 디스크 어셈블리: 메인 샤프트는 하부 프레임의 베어링 시트에 설치되고, 그라인딩 디스크는 샤프트에 장착되며, 런아웃 ≤0.05mm를 보장하도록 정렬됩니다.
연삭 롤러 설치: 롤러를 들어 올려 위치를 조정하고, 유압 실린더를 연결한 후 정렬을 위해 초기 압력(5~10MPa)을 가합니다.
분류기 및 공급 장치 장착: 분류기는 상부 프레임에 볼트로 고정되며, 임펠러 간극은 1~3mm로 조정됩니다. 공급 장치는 분쇄 디스크 중앙에 설치 및 정렬됩니다.
유압 및 전기 시스템 연결: 파이프 세척(나스 8 청결도)을 실시하고, 배선의 상 순서가 올바른지 점검합니다. PLC 제어 시스템은 연삭 매개변수를 사용하여 프로그래밍됩니다.
시운전:
열풍 시스템은 온도와 흐름의 안정성을 보장하기 위해 테스트됩니다.
2시간 동안 공회전 후, 100% 부하까지 점진적으로 투입합니다. 목표 미세도를 달성하도록 분급기 속도를 조절합니다.
모든 시스템은 24시간 동안 모니터링되어 누출이나 비정상적인 진동 없이 안정적으로 작동하는지 확인합니다.
