상단 커버: 주강(ZG270-500) 또는 용접강(Q355B)으로 분쇄실 상부를 구성합니다. 공급구와 재료 안내 장치가 장착되어 있으며, 충격력을 견딜 수 있도록 보강 리브가 있습니다.
분쇄실: 내마모성 판(고크롬 주철 크롬20)으로 라이닝된 원통형 챔버입니다. 챔버는 두 가지 유형이 있습니다. "stone-~에-돌아가세요(경질 재료용)에는 소용돌이 모양의 라이너가 있고, "stone-~에-이르드흐흐(중경질 재료용)에는 반강판(충격판)이 있습니다.
하부 프레임: 로터와 모터를 지지하는 견고한 주강(ZG35CrMo) 베이스로, 앵커 볼트로 기초에 고정되어 있습니다. 배출구와 유지보수를 위한 접근 도어가 있습니다.
로터 디스크: 두께 50~100mm의 단조강(42CrMo) 디스크가 메인 샤프트에 장착됩니다. 고르게 분포된 재료 분사 헤드(6~12개)와 재료 가속을 위한 유동 채널을 갖추고 있습니다.
던지는 머리: 고크롬 주철(크롬20–25) 또는 초경합금으로 제작되고 로터 디스크에 볼트로 고정되는 내마모성 부품입니다. 부품의 모양(곡선형 또는 직선형)에 따라 재료 투입 속도와 각도가 결정됩니다.
메인 샤프트: 직경 80~180mm의 단조 합금강(40CrNiMoA) 샤프트로, 로터 디스크와 모터를 연결합니다. 고속 회전을 견딜 수 있도록 양쪽 끝에 고정밀 앵귤러 콘택트 볼 베어링이 장착되어 있습니다.
피딩 호퍼: 내마모성 라이너가 있는 용접 강철 구조물로, 재료를 파쇄기로 안내합니다. 진동식 공급기 또는 계량 장치가 장착되어 공급 속도를 조절합니다.
자재 유통업체: 상부 커버 내부의 원뿔 모양의 구성 요소가 재료를 두 부분으로 분산합니다. 한 부분은 가속을 위해 회전자로 들어가고 다른 부분은 "stone-~에-돌아가세요 분쇄를 위해 분쇄실로 떨어집니다.
모터: 속도 조절을 위한 주파수 변환기가 장착된 고속 비동기 모터(75~315kW)입니다. 커플링 또는 V-벨트 구동을 통해 주축에 연결됩니다.
풀리/커플링: V-벨트 구동의 경우, 메인 샤프트에 큰 풀리가, 모터에 작은 풀리가 연결되어 1:1.2~1:1.5의 변속비를 보장합니다. 직접 구동에는 에너지 손실을 줄이기 위해 커플링(예: 탄성 핀 커플링)이 사용됩니다.
윤활 시스템: 베어링에 윤활제를 공급하는 자동 그리스 윤활 펌프 또는 씬 오일 윤활 시스템입니다. 씬 오일 시스템은 ISO 비지(VG) 32 등급 오일을 사용하며, 유량은 2~5L/min입니다.
냉각 장치: 고속 작동 중에 오일 온도를 60°C 이하로 유지하기 위한 윤활 시스템용 수냉식 또는 공랭식 라디에이터입니다.
빌릿 가열: 강철 괴철은 가소성을 보장하기 위해 가스로에서 1150~1200°C로 가열됩니다.
단조: 오픈 다이 단조(열려 있는-주사위 단조) 기법을 사용하여 업세팅 및 드로잉 공정을 통해 디스크 형상을 형성합니다. 입자의 흐름은 반경 방향으로 정렬되어 내충격성을 향상시킵니다.
열처리: 840~860°C(유냉)에서 담금질하고 560~600°C에서 템퍼링하여 경도 HRC 28~32, 인장 강도 ≥900 MPa를 달성합니다.
패턴 만들기: 던지는 헤드의 복잡한 모양을 고려하여 1.5~2.0%의 수축 허용치를 두고 폼 패턴이 만들어집니다.
조형: 수지 결합 모래 주형을 사용하고, 캐비티는 지르코늄 기반 내화 코팅으로 코팅하여 표면 품질을 개선합니다.
녹이고 붓기:
원료를 1450~1500°C의 유도로에서 녹이고, 크롬과 몰리브덴을 첨가하여 화학 조성(C 3.0~3.5%, 크 20~25%)을 달성합니다.
용융된 철을 1400~1450°C에서 주형에 붓는데, 이 때 주입 속도를 조절하여 불순물이 생기지 않도록 합니다.
열처리: 980~1020°C(공랭)에서 용액 어닐링하고 280~320°C에서 템퍼링하여 경도 HRC 60~65와 우수한 인성을 달성합니다.
단조: 빌렛을 1100~1150°C로 가열한 후 정밀 단조하여 계단과 키웨이가 있는 샤프트를 형성합니다.
열처리: 820~840°C에서 담금질(수냉)하고 500~550°C에서 템퍼링하여 경도 HRC 28~32, 항복 강도 ≥835 MPa를 달성합니다.
거친 가공: CNC 밀링 머신은 던지는 헤드의 바깥쪽 원, 단면, 장착 구멍을 가공하여 1~2mm의 여유 공간을 남겨둡니다.
정밀 가공: 단면 평탄도 ≤0.05 mm/m, 표면 거칠기 라1.6 μm로 연삭합니다. 나사산 공차 6H로 볼트 구멍(M16–M24)을 드릴링하고 태핑합니다.
선회: CNC 선반은 바깥쪽 원, 계단, 키웨이를 가공하여 0.3~0.5mm의 연삭 여유를 남깁니다.
연마: 저널 표면은 IT5 허용 오차와 표면 거칠기 라0.4μm로 연마되어 동축성 ≤0.01mm가 보장됩니다.
갈기: CNC 가공 센터는 라이너의 내부 표면을 소용돌이 또는 충격판 설계에 맞게 성형하며 표면 거칠기는 라3.2μm입니다.
교련: 상부 커버 또는 하부 프레임에 정확한 위치를 고정하기 위해 장착 구멍이 뚫려 있습니다.
용접 및 응력 완화: 용접된 부품(상부 커버, 하부 프레임)은 600~650°C에서 어닐링 처리되어 용접 응력을 제거합니다.
갈기: CNC 밀링 머신으로 상부 커버와 하부 프레임의 접합면을 가공하여 평탄도 ≤0.1mm/m를 보장하여 밀폐성을 높였습니다.
재료 테스트:
분광 분석은 화학적 구성(예: 던지는 헤드의 크 함량)을 검증합니다.
인장 및 충격 시험은 기계적 특성을 점검합니다(예: 로터 디스크 충격 에너지 ≥60 J/센티미터²).
치수 검사:
좌표 측정기(CMM)는 주요 치수를 검사합니다: 로터 디스크 런아웃 ≤0.05mm, 메인 샤프트 저널 직경 허용 오차 ±0.01mm.
레이저 스캐닝을 통해 분쇄실의 내부 프로필을 점검하여 최적의 재료 흐름을 보장합니다.
비파괴 검사(비파괴검사):
초음파 검사(유타)는 로터 디스크와 메인 샤프트의 내부 결함을 감지합니다(결함은 >φ2 mm 제거).
자기 입자 검사(엠피티)는 던지기 헤드와 로터 디스크의 표면 균열을 검사합니다.
성능 테스트:
동적 밸런싱: 로터 어셈블리는 과도한 진동을 방지하기 위해 G2.5 등급(진동 ≤2.5 mm/s)으로 균형을 이룹니다.
테스트 실행: 베어링 온도(≤70°C)와 소음(≤85dB)을 확인하기 위해 2시간 동안 공회전 시험을 실시했습니다. 모래 생성 속도, 입자 형태, 그리고 투척 헤드의 마모를 확인하기 위해 8시간 동안 강자갈을 사용하여 하중 시험을 실시했습니다.
기초 준비: 앵커볼트가 매립된 콘크리트 기초(C30 등급), 평탄도 ≤0.1mm/m, 28일 양생. 소음 및 진동 전달을 줄이기 위해 기초 위에 진동 차단 패드(5~10mm 두께)를 설치합니다.
하부 프레임 설치: 하부 프레임을 기초까지 들어올리고, 틈새를 메워 수평을 맞춘 후, 앵커볼트를 지정된 토크의 70%로 조입니다.
메인 샤프트 및 로터 어셈블리: 메인 샤프트는 하부 프레임의 베어링 시트에 설치되고, 로터 디스크는 샤프트에 장착됩니다. 베어링은 설치 전에 그리스(NLGI 2)로 윤활됩니다.
던지기 머리 설치: 던지는 헤드는 회전자 디스크에 토크 扳手(토크 300~500 N・m)로 볼트로 고정되어 균일한 분포를 보장합니다.
상부 커버 및 분쇄실 설치: 상부 커버는 하부 프레임에 볼트로 고정되고, 분쇄실 라이너는 개스킷으로 설치되어 재료 누출을 방지합니다.
급식 및 구동 시스템 설치: 공급 호퍼는 상부 커버에 장착되고, 모터는 메인 샤프트와 정렬됩니다(동축도 ≤0.1mm). V-벨트는 적절한 장력(100N의 힘에서 15~20mm의 처짐)으로 설치됩니다.
윤활 및 냉각 시스템 연결: 파이프를 연결하고 윤활 시스템의 흐름과 압력(0.2~0.4MPa)을 테스트합니다.
시운전:
회전 방향과 안정성을 확인하기 위해 1시간 동안 빈 상태로 유지합니다.
원하는 모래 농도를 얻기 위해 재료 분배기를 조정하여 재료에 대한 하중 테스트를 실시합니다.
모든 시스템에 누출, 비정상적인 소음, 과열 등의 문제가 있는지 점검하고 필요에 따라 조정하세요.
