**콘 크러셔 프레임 바디의 자세한 소개 및 제조 공정** 콘 크러셔의 프레임 바디는 일반적으로 주강으로 만들어지며 상부 프레임과 하부 프레임으로 구성됩니다. 제조 및 운송의 편의를 위해 크러셔의 크기에 따라 여러 겹으로 나누어 중앙에 나사로 고정할 수 있습니다. 대형 크러셔의 프레임의 경우 두 부분으로 만든 다음 핀으로 위치를 지정하고 나사로 고정할 수도 있습니다. 프레임을 설계할 때 크러셔 프레임에서 가장 높은 응력이 발생하는 부분을 고려해야 합니다. 일반적으로 가장 높은 응력 영역은 상부 및 하부 프레임의 플랜지 근처에 있습니다. 구체적인 설계 중에 분쇄력은 수평 및 수직력으로 분해될 수 있으며 강도는 5MPa에서 계산하여 분쇄력의 크기를 얻을 수 있습니다. 상단 부싱 중앙의 힘의 크기는 모멘트 균형을 기반으로 얻을 수도 있습니다. 플랜지 단면의 강도를 계산할 때, 대칭적 순환 하중에 따라 굽힘 내구성 한계를 계산하여 단면이 안전한지 확인할 수 있습니다. 하부 프레임의 강도를 계산할 때 구체적인 계산을 수행하기 전에 하부 프레임 플랜지의 힘 상황을 분석해야 합니다. 그 중 하부 프레임의 주변 프레임을 계산하면 두 리브 사이에 균일하게 분포된 하중으로 최대 굽힘 모멘트를 계산한 다음, 이전에 얻은 대칭 사이클에 대한 허용 응력을 기반으로 하부 프레임의 각 부분의 강도가 충분한지 확인할 수 있습니다. 다음은 하부 프레임 제조 공정의 몇 가지 핵심 사항입니다. 1. **라이저 설계**: 주강 부품의 경우 라이저 설계가 중요합니다. 하부 프레임의 구조적 특성에 따라 플랜지에 원형으로 형성된 단열 라이저를 배치할 수 있습니다. 장점은 유효 계수를 1.5~1.7배까지 높일 수 있고, 성형 중에 배치하기 편리하여 모래 주형에 직접 묻을 수 있으며, 라이저 크기가 크게 줄어들어 금속을 절약하고 공정 수율을 향상시킬 수 있다는 것입니다. 또한, 보조금이 있는 어두운 라이저를 중간 부분에 배치하고, 어두운 라이저를 주변 돌출부와 본체의 교차점에도 배치합니다. 기어 캐비티 위의 돌출부와 본체의 교차점은 큰 핫스팟이기 때문에 기어 캐비티에서 플랜지에 보조금을 추가하고 비교적 큰 라이저를 플랜지에 배치해야 합니다. 이렇게 하면 공급 효과를 얻고 성형을 용이하게 할 수 있습니다. 2. **패턴 구조 설계**: 구식 주조는 대부분 여러 개의 모래 코어를 사용하여 캐비티를 형성하지만, 주조의 복잡한 구조로 인해,그것은 종종 주조물의 큰 누적 치수 편차로 이어진다. 치수 편차를 줄이려면 코어를 줄이고 모래 주형과 모래 코어의 위치 지정 데이터를 가능한 한 통합하고 코어 조립 공정 중 누적 오류를 피하여 주조물의 치수 정확도를 개선해야 한다. 따라서 하부 프레임은 기준 코어를 채택할 수 있다. 실제 적용 결과는 이것이 치수 오류를 크게 줄일 수 있음을 보여준다. 3. **게이팅 시스템 설계**: 하부 프레임의 용강의 총 중량이 크고 주입 시간이 길며 주강의 높은 융점과 유동성이 좋지 않기 때문에 캐비티의 세척이 크다. 충전을 빠르고 안정적으로 하기 위해 하부 주입 버퍼 게이팅 시스템을 하부 프레임 주조에 사용할 수 있다. 계산 후 플랜지는 주조물의 단면이 가장 큰 위치이며 플랜지에는 많은 라이저가 있다. 이 구간에서 용강이 너무 느리게 상승하여 라이저가 채워지지 않아 라이저의 공급 효과에 영향을 미치는 것을 방지하기 위해 플랜지에 보충 주입을 위한 게이팅 층을 추가하여 주입 속도를 높여 용강이 빠르게 상승하여 캐비티를 채우고 콜드 셧과 같은 주조 결함을 피할 수 있습니다. 콘 크러셔의 프레임을 설치할 때는 엄격한 수직성과 수평성을 유지해야 합니다. 바닥의 중심선은 수평기와 수직 밥으로 바닥의 환형 가공 표면에서 확인할 수 있습니다. 조정 쐐기로 바닥의 수평성을 조정하고 앵커 볼트를 조인 후 2차 그라우팅을 실시합니다. 두 번째 그라우팅 층이 굳으면 유압 콘 크러셔 바닥 아래에서 조정 쐐기를 다시 제거하고 이 간격을 시멘트로 채운 다음 프레임의 설치 요구 사항에 따라 확인합니다. 유압 콘 크러셔 바닥의 수평성과 수직성을 유지하면 기계의 안정적인 작동을 보장할 수 있습니다. 그렇지 않으면 구리 슬리브의 단면 접촉이 발생하여 편심 슬리브가 연마되고 밀봉 장치의 비정상적인 작동이 발생하기 쉽습니다. 또한 콘 크러셔를 실제로 사용할 때 프레임 부싱이 위쪽으로 이동하는 문제가 발생할 수 있습니다. 콘 크러셔가 작동하는 동안 편심 슬리브는 프레임 부싱의 중앙에 유지됩니다. 이상적으로는 프레임 부싱과 주변 사이에 1.6mm의 간격이 있습니다. 그러나 실제 작동 중에 편심 슬리브는 큰 원심력을 생성하여 두꺼운 가장자리가 항상 프레임 부싱과 마찰 접촉하도록 하고 얇은 가장자리는 프레임 부싱과 3.2mm의 간격을 유지하여 콘 구멍의 축과 프레임의 중심선이 교차하여 움직이고 일치합니다. 이것이 프레임 부싱이 위쪽으로 이동하는 외부 이유입니다. 동시에,편심 슬리브의 상향 이동의 외부적 이유로 인해 편심 슬리브에 상향력이 작용해야 합니다. 작동 중에 편심 슬리브와 프레임 부싱 사이의 마찰을 통한 상향력은 프레임 부싱을 상향 이동시킵니다. 이는 프레임 부싱이 상향 이동하는 내부적 이유입니다. 프레임 부싱의 상향 이동을 방지하기 위해 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다. - 수동적 조치: 프레임에 2~4개의 한계 블록을 설치하여 부싱을 눌러 프레임 부싱의 이동 및 상향 이동을 방지합니다. - 능동적 조치: 실제 사용 중에 도면의 오류를 수정하여 편심 슬리브의 원뿔 구멍 축과 프레임의 중심선의 교차점이 콘 크러셔 작동 중에 구의 중심 아래로 떨어지지 않도록 하여 프레임 부싱의 상향 이동 문제를 제거하고 수리를 위한 가동 중지 시간을 줄이며 크러셔의 정상적인 작동을 보장합니다. 콘 크러셔의 모델과 사양에 따라 프레임 바디에 약간의 차이가 있을 수 있으며, 구체적인 도입 및 제조 공정이 다를 수 있습니다. 실제 생산 및 유지 관리에서는 장비 제조업체가 제공한 기술 요구 사항 및 작동 사양에 따라 엄격하게 수행해야 합니다. 동시에 기술의 지속적인 발전으로 제조 공정도 지속적으로 개선되고 최적화될 수 있습니다.기술의 지속적인 발전으로 제조 공정 또한 지속적으로 개선되고 최적화될 수 있습니다.기술의 지속적인 발전으로 제조 공정 또한 지속적으로 개선되고 최적화될 수 있습니다.
