턱 부수기 측면 플레이트

턱 분쇄기 측면 플레이트에 대한 자세한 소개

I. 측판의 구성 및 구조

1. 플레이트 바디
   코어 하중 지지부는 두께 50~150mm(모델에 따라 다름)의 수직 직사각형 또는 사다리꼴 평판 형태로 제작됩니다. 측면 충격 하중을 견딜 수 있도록 표면 경도가 ≥220 HBW인 고강도 주강(ZG35CrMo) 또는 저합금 구조용 강재(Q355D)로 제작됩니다. 플레이트의 상단 및 하단 가장자리는 각각 프레임의 상단 및 하단 플레이트에 연결됩니다. 안쪽에는 베어링 하우징 보어와 가이드 구조가 가공되어 있으며, 바깥쪽에는 변형 저항성을 강화하기 위한 보강 리브가 설계되어 있습니다.
2. 베어링 하우징 보어
   플레이트의 상부에 있는 원형 관통 구멍은 편심 샤프트 베어링을 장착하기 위한 것으로, 측면 플레이트의 핵심 기능 영역 역할을 합니다. 보어 직경은 베어링 모델(허용 오차 H7)에 따라 설계되며, 벽 두께는 베어링 외경의 1/3 이상입니다(하중 지지 강도를 보장하기 위해). 보어의 양쪽 끝은 베어링 외륜과 씰 커버를 배치하기 위해 계단식으로 가공됩니다(깊이 15~30mm). 보어의 내부 표면 거칠기는 라 ≤1.6μm입니다(베어링 마모 감소). 양쪽 측면 플레이트의 베어링 하우징 보어 동축도는 ≤0.05mm(대형 기계의 경우 ≤0.1mm)여야 합니다. 그렇지 않으면 작동 중에 비정상적인 소음이나 편심 샤프트 과열이 발생할 수 있습니다.
3. 가이드 슈트(일부 모델의 경우 옵션)
   플레이트 내부 하단부에 가공된 종방향 슈트(움직이는 죠 쪽 플랜지보다 2~3mm 더 넓음)는 움직이는 죠의 스윙 궤적을 제한하여 미리 설정된 방향으로의 움직임을 보장합니다. 슈트 표면은 마찰을 줄이기 위해 담금질(HRC 50~55)되고 그리스가 도포됩니다. 슈트와 움직이는 죠 사이의 끼워맞춤 간격은 0.5~1mm로 조절됩니다. 간격이 너무 크면 움직이는 죠가 흔들릴 수 있으며, 간격이 너무 작으면 걸림이 발생할 수 있습니다.
4. 보강 구조물

• 환형 보강 리브: 환형 리브(직사각형 단면, 폭 50~100mm)는 베어링 하우징 보어의 바깥쪽 주위에 주조되거나 용접되어 보어 주변의 전단 저항을 강화하고 과도한 힘으로 인한 변형을 방지합니다.

• 세로 보강 리브: 세로 리브(300~500mm 간격)는 판 두께의 1.5~2배 높이로 판 외면에 용접 또는 주조됩니다. 세로 리브는 상단 및 하단 가장자리에 가로 리브가 있는 격자 구조를 형성하여 전반적인 강성을 향상시킵니다(변형률 ≤0.5mm/m).

5. 연결 및 위치 지정 구조

• 플랜지 모서리: 플랜지 모서리(플레이트보다 10~20mm 두꺼움)는 플레이트의 앞면과 뒷면 모서리에 가공되어 앞면 및 뒷면 벽과의 볼트 연결을 위해 가공됩니다(볼트 규격 M24~M48, 등급 8.8 이상). 위치 결정 핀 구멍(직경 20~40mm)은 플랜지 표면에 0.1mm 이하의 틈새로 가공되어 조립 정밀도를 보장합니다.

• 리프팅 홀: φ50~φ100mm 리프팅 구멍(나사산 또는 관통 구멍)이 플레이트 상단 또는 측면에 가공되어 취급 및 설치가 용이합니다. 구멍 주변은 찢어짐 방지를 위해 두껍게(≥40mm) 처리되어 있습니다.

2세. 측판 주조 공정 (주강 예시)

1. 금형 및 모래 금형 준비

• 수지 모래 주조(소/중) 또는 규산나트륨 모래 주조(대)가 사용됩니다. 목재 또는 폼 패턴은 3D 모델을 기반으로 제작되며, 2.5~3%의 수축 허용치(주강의 선형 수축률 2.2~2.8%)를 갖습니다. 베어링 하우징 보어와 같은 주요 부위에는 모래 코어를 사용하고, 코어 표면에는 지르콘 분체 코팅(1~1.5mm 두께)을 도포하여 정밀도를 향상시킵니다.

• 사형틀 조립 시, 양쪽 측면 플레이트의 틀 대칭이 보장되며, 베어링 하우징 보어 코어의 동축 편차는 ≤0.1mm로 주조물의 치수 오류를 방지합니다.

2. 녹이고 붓기

• 저인, 저유황 고철(P≤0.03%, S≤0.02%) 및 합금을 전기로에서 1540~1580°C로 용해합니다. 화학 조성을 조정하고(ZG35CrMo: C 0.32%~0.40%, 크 0.8%~1.1%, 모 0.2%~0.3%), 래들 정련(수소 함량 ≤2 피피엠)을 통해 가스 및 개재물을 제거합니다.

• 바닥 주입 시스템은 판의 양쪽 아랫면에서 동시에 주입하는 방식입니다. 주입 온도는 1500~1540°C이며, 주입 시간은 15~40분(중량에 따라 1000~8000kg)입니다. 이는 원활한 충진을 보장하고 슬래그 포집이나 콜드 셧(추운 닫다)을 방지하기 위함입니다. 대형 판에는 수축공을 방지하기 위해 라이저(주조 중량의 15~20%)를 사용합니다.

3. 셰이크아웃 및 열처리

• 주물은 200°C 이하로 냉각 후 셰이크아웃합니다. 라이저는 기계식 절삭으로 제거하고, 판 표면과 같은 높이로 연삭한 후, 플래시 및 샌드 접착부를 청소합니다.

• 열처리: 정규화(880~920°C에서 2~3시간, 공랭) + 템퍼링(550~600°C에서 4~5시간, 공랭)을 통해 조직을 펄라이트 + 1000μm 페라이트로 균질화하고, 경도는 220~260 헤비급, 충격 인성은 ≥35 J/센티미터²(-20°C)로 제어합니다.

3세. 측판 가공 공정

1. 거친 가공

• 플레이트의 외면을 기준으로 플랜지 모서리와 내면을 갠트리 밀에서 거칠게 밀링하여 3~5mm의 마무리 여유를 남깁니다. 플랜지 평탄도는 ≤1mm/m, 플레이트와의 직각도는 ≤0.5mm/100mm입니다.

• 베어링 하우징 보어는 수평 보링 머신을 사용하여 5~8mm 오버사이즈로 황삭 가공되며, 보어 축과 플랜지의 직각도는 ≤0.3mm/100mm입니다. 양쪽 측면 플레이트는 대칭성을 확보하기 위해 동시에 가공됩니다.

2. 반제품 및 숙성

• 표면은 준정삭(1~2mm 여유)되고, 보어는 준정삭(1~2mm 여유)됩니다. 진동 시효(60~100Hz, 2~3시간)를 통해 가공 응력(잔류 응력 ≤100MPa)을 완화하여 정삭 후 변형을 방지합니다.

3. 마무리 가공

• 베어링 하우징 보어는 2축 동기 공구를 갖춘 CNC 보링 머신에서 정삭 보링되어 동축성 ≤0.05mm(대형 기계의 경우 ≤0.1mm), H7 허용 오차, 라 ≤1.6μm, 보어 축에 대한 계단 수직성 ≤0.02mm/100mm를 보장합니다.

• 연결 구멍과 슈트는 가공됩니다. 볼트 구멍(H12 공차)과 위치 핀 구멍(전면/후면 벽에 맞는 H7/m6)은 플랜지에 드릴링됩니다. 가이드 슈트의 경우, CNC 밀링 + 연삭(라 ≤3.2 μm)을 통해 베어링 보어 축과의 평행도를 ≤0.1 mm/m로 보장합니다.

4. 표면 처리 및 조립 준비

• 가공되지 않은 표면은 샌드블라스팅(사2.5) 처리하고, 에폭시 아연 강화 프라이머(60~80μm)와 염소계 고무 상도(40~60μm)로 코팅합니다. 가공된 표면은 방청유(대) 또는 인산염 처리(소/중)를 도포합니다.

• 베어링 하우징 보어는 방청 그리스로 코팅되고 보호 슬리브로 덮여 있으며, 플랜지의 나사 구멍에는 운송 중 손상을 방지하기 위한 보호 플러그가 장착되어 있습니다.

4.. 품질 관리 프로세스

1. 주조 품질 관리

• 육안 검사: 균열, 수축 또는 오런을 100% 검사합니다. 베어링 하우징 보어 주변의 자분탐상검사(산)를 통해 1mm 미만의 표면 균열이 없는지 확인합니다.

• 내부 품질: 대형 플레이트(>3000kg)에 대한 초음파 검사(유타) 결과 베어링 보어 아래 20mm 이내에 ≥φ3mm 결함이 허용되지 않습니다. 다른 영역에서는 ≤φ5mm 결함이 허용됩니다(단일 영역 ≤5cm²).

2. 치수 정확도 검사

• 좌표 측정기는 보어 직경(H7), 동축성, 수직성, 플랜지 평탄도를 검증하며, 주요 편차는 설계 허용 오차의 50% 이내로 제어됩니다.

• 레이저 추적기는 조립 후 프레임 응력을 방지하기 위해 플레이트의 직진성(≤0.5 mm/m)과 비틀림(≤0.3 mm/m)을 점검합니다.

3. 기계적 성질 시험

• 인장 시험: 샘플은 인장 강도 ≥600 엠파, 항복 강도 ≥350 엠파, 신장률 ≥15%를 충족합니다.

• 경도 시험: 브리넬 경도(220–260 헤비급)는 헤비급 변화 폭이 ≤30이며, 담금질 단계는 록웰 경도(50–55 HRC)를 통해 시험합니다.

4. 조립 및 운영 테스트

• 시험 조립: 측면 판을 앞/뒤 벽에 연결하고, 맨드렐(간격 ≤0.05 mm)과 플랜지 맞춤(간격 ≤0.1 mm인 면적 ≥80%)을 통해 보어 동축성을 점검합니다.

• 무부하 시험: 편심축과 베어링을 조립한 후 2시간 동안 작동하여 베어링 온도(≤70°C), 진동(≤0.1 mm/s), 소음 등을 점검하여 이상이 없는지 확인합니다.