턱 크러셔 토글 플레이트 시트

턱 분쇄기의 토글 플레이트 시트 구성 요소에 대한 자세한 소개

I. 토글 플레이트 시트의 구성 및 구조

1. 베이스 바디
   핵심 하중 지지부는 "프레임 토글 플레이트 시트"(프레임 후면 벽에 고정)와 "스윙 죠 토글 플레이트 시트"(스윙 죠 하부에 통합)로 나뉩니다. 소형 및 중형 파쇄기의 경우, 본체는 대부분 프레임/스윙 죠와 일체형으로 주조된 보스 구조이며, 대형 기계의 경우 분할형(볼트를 통해 프레임/스윙 죠에 연결)이 채택됩니다. 본체는 표면 경도가 ≥200 HBW인 고강도 주강(ZG35CrMo) 또는 내마모성 주철(HT350)로 제작되어 토글 플레이트의 충격 및 압출을 견딥니다.
2. 접촉 작업 표면
   토글 플레이트 유형에 따라 설계된 토글 플레이트 끝과 접촉하는 중요 영역:

• 구형 오목 坑: 토글 플레이트의 구면 끝단과 일치합니다. 오목한 坑의 곡률 반경은 토글 플레이트 구면의 곡률 반경보다 0.5~1mm 더 크므로, 접촉 면적이 70% 이상 확보되어 국부 응력 집중을 줄일 수 있습니다.

• 평평한 홈: 토글 플레이트의 평평한 끝부분과 일치합니다. 홈 깊이는 5~10mm이며, 바닥면에는 내마모성 라이너(고망간강)가 적용되어 내마모성을 향상시킵니다.
  작업 표면의 표면 거칠기는 표면 거칠기로 인해 토글 플레이트 끝부분이 조기에 마모되는 것을 방지하기 위해 ≤라12.5μm이어야 합니다.

3. 위치 및 고정 구조

• 분할 토글 플레이트 시트는 플랜지 모서리가 있으며, 8~12개의 고강도 볼트(M20~M36, 등급 8.8)를 통해 프레임/스윙 조에 연결됩니다. 볼트 구멍은 균등하게 배치되어 있으며(간격 100~200mm), 볼트 직경보다 1~2mm 큰 직경을 사용하여 미세한 위치 조정이 가능합니다.

• 베이스 바디의 바닥이나 측면에는 위치 지정 핀 구멍(직경 20~50mm)이 장착되어 있으며, 이 구멍은 프레임/스윙 죠의 위치 지정 핀과 협력하여 위치 편차를 ≤0.1mm로 제한하고 토글 플레이트와의 정렬을 보장합니다.

4. 갈비뼈 강화 및 무게 감소 구조
   방사형 또는 격자형 보강 리브(두께 10~20mm)는 베이스 바디의 비접촉 영역에 설계되었으며, 리브 높이는 베이스 바디 두께의 1/3~1/2로 설계되어 전반적인 강성을 향상시킵니다. 대형 토글 플레이트 시트는 내부 비하중 영역에 중량 감소 구멍(직경 50~100mm)을 형성하여 구조적 강도를 저하시키지 않고 중량을 줄일 수 있습니다.
5. 윤활 채널(일부 모델)
   구면 접촉 토글 플레이트 시트의 경우, 작업 표면 가장자리에 φ6~φ10mm의 윤활 구멍이 뚫려 있으며, 이 구멍은 프레임 내부의 오일 회로에 연결됩니다. 토글 플레이트와 시트 사이의 마찰과 마모를 줄이기 위해 리튬계 그리스(NLGI 2)를 정기적으로 주입합니다.

2세. 토글 플레이트 시트의 주조 공정

1. 금형 및 모래 금형 준비

• 수지 모래 주조(소형 및 중형) 또는 규산나트륨 모래 주조(대형)가 사용됩니다. 3D 모델을 기반으로 목재 또는 폼 패턴을 제작하여 작업 표면 형상, 볼트 구멍, 보강 리브 구조를 정확하게 재현하며, 3~5mm의 가공 여유를 둡니다(주강 수축률 2~2.5%).

• 작업 표면용 모래 주형은 0.5~1mm 두께의 코팅으로 표면 경화 처리(지르콘 분말 코팅)되어 주입 시 모래가 달라붙는 것을 방지하여 표면 품질에 영향을 미칩니다.

2. 녹이고 붓기

• 주강 용해: 저인산 저유황 고철(P ≤0.03%, S ≤0.02%)을 선별하여 전기로에서 1550~1600°C로 가열합니다. 탈산을 위해 페로실리콘과 페로망간을 첨가하고, 화학적 조성을 조정하여(ZG35CrMo는 크 0.8~1.1%, 모 0.2~0.3% 함유) 기계적 성질(인장 강도 ≥600 엠파)을 확보합니다.

• 주입: 1480~1520°C의 주입 온도에서 하부 주입 시스템을 사용합니다. 큰 토글 플레이트 시트는 콜드 셧(추운 닫다)이나 수축 공동(수축 공동)을 방지하기 위해 2~3단계(30~60초 간격)로 주입합니다. 용융 금속이 완전히 채워지도록 주입 시간은 5~15분(중량에 따라 다름)으로 조절합니다.

3. 셰이크아웃 및 열처리

• 주물은 300°C 이하로 냉각 후 셰이크아웃합니다. 라이저는 화염 절단이나 기계 절단으로 제거하고, 버는 표면과 같은 높이로 연삭합니다.

• 응력 제거 어닐링: 600~650°C로 가열하고 4~6시간 유지한 다음 200°C로 가열 냉각하고 공랭하여 주조 응력(잔류 응력 ≤150 엠파)을 제거하고 가공 후 변형을 방지합니다.

3세. 토글 플레이트 시트 가공 공정

1. 거친 가공

• 비작업면을 기준으로 플랜지 표면과 본체 측면을 갠트리 밀링 머신으로 거칠게 밀링하여 1~2mm의 마무리 여유를 남깁니다. 플랜지 표면의 평탄도는 ≤1mm/m이고, 측면과의 직각도는 ≤0.5mm/100mm입니다.

• 도면에 따라 방사형 드릴링 머신을 사용하여 볼트 구멍의 깊이를 볼트 길이보다 5~10mm 길게 뚫습니다. 나사산 가공 후 나사산 정밀도는 6H 등급에 도달하여 견고한 볼트 체결을 보장합니다.

2. 작업 표면 마무리

• 구면 오목 가공: 구면 밀링 커터가 장착된 CNC 보링 및 밀링 머신을 사용하여 설정된 곡률 반경에 따라 밀링 가공합니다. 가공 후, 템플릿(편차 ≤0.5mm)으로 곡률을 검사한 후, 연삭 휠(조도 라6.3μm)로 미세 연삭합니다.

• 평탄 홈 가공: 홈 바닥면을 수평 밀링 머신으로 정삭 가공하여 평탄도 ≤0.1mm/100mm, 플랜지 표면과의 평행도 ≤0.2mm/100mm를 보장합니다. 그 후, 내마모성 라이너를 상감(라이너 표면이 홈 표면과 같은 높이가 되도록 카운터싱크 볼트로 고정)합니다.

3. 조립 구멍 및 보조 가공

• 프레임/스윙 죠와 협력하여 위치 핀 구멍을 뚫고 리밍하며, H7/m6 전환 핏을 사용하여 핀 구멍과 볼트 구멍 사이의 위치 허용 오차가 ≤0.3mm가 되도록 보장합니다.

• 모따기 및 버 제거: 모든 모서리는 둥글게(R2–R3) 처리되고, 볼트 구멍은 모따기(1×45°) 처리되어 조립 중 작업자나 씰에 긁힘이 생기는 것을 방지합니다.

4.. 토글 플레이트 시트의 품질 관리 프로세스

1. 주조 품질 관리

• 육안 검사: 균열, 수축공, 또는 불충분한 타설 여부 확인을 위해 100% 육안 검사를 실시합니다. 작업 표면 주변의 중요 부위는 자분탐상검사(산)를 통해 표면 균열 여부를 확인합니다.

• 내부 품질: 대형 토글 플레이트 시트는 초음파 검사(유타)를 거칩니다. 코어 영역(작업 표면 아래 20mm)에는 직경 ≥φ3mm의 기공이나 개재물이 없어야 합니다.

2. 재료 및 기계적 특성 검사

• 스펙트럼 분석: ZG35CrMo(크:0.8–1.1%, 모:0.2–0.3%)의 화학 조성을 검증하여 표준을 준수하는지 확인합니다.

• 경도 시험: 브리넬 경도 시험기는 작업 표면의 경도(≥200 헤비급)를 검사하며, 같은 표면에서 경도 차이가 ≤30 HBW입니다.

3. 치수 정확도 검사

• 좌표 측정기는 작업 표면의 곡률 반경과 홈 깊이를 확인합니다(허용 오차 ±0.5mm).

• 다이얼 인디케이터는 플랜지 표면의 평탄도(≤0.5 mm/m)와 수직도(≤0.1 mm/100 mm)를 점검하여 프레임/스윙 죠와의 밀착성을 보장합니다.

4. 조립 및 성능 검증

• 시조립 시험: 토글 플레이트, 프레임, 스윙 죠를 조립하여 토글 플레이트와 작업 표면 사이의 접촉 면적(적색 납 분말로 검출, 접촉률 ≥70%)을 확인했습니다. 토글 플레이트 스윙 시 걸림이나 이상 소음이 발생하지 않았습니다.

• 하중 지지 시험: 정격 작업 하중의 1.2배를 가하여(1시간 동안) 작업 표면의 변형(≤0.1 mm)을 확인하고 볼트 풀림(토크 손실 ≤5%)이 없는지 확인합니다.