턱 분쇄기 프레임

턱 분쇄기 프레임 구성 요소에 대한 자세한 소개

I. 프레임의 구성 및 구조

1. 메인 프레임 구조

• 일체형 프레임: 소형/중형 파쇄기(용량 ≤100톤/시간)는 종종 일체형 주조 또는 용접 구조를 사용하며, 수직 측벽(두께 30~80mm), 수평 베이스 플레이트(두께 50~100mm), 그리고 고정된 턱 플레이트에 연결되는 상단부를 가진 으으으으으으으 모양의 구조를 갖습니다. 편심축 베어링 하우징의 중앙 보어는 预留이며, 프레임은 전체 장비 중량의 30~40%를 차지합니다.

• 분할 프레임: 대형 파쇄기(용량 100톤/시간)는 상부 및 하부 프레임이 고강도 볼트(M36–M64, 등급 8.8+)로 연결되어 운송 및 현장 조립이 용이합니다. 상부 프레임은 고정 조 플레이트와 편심 샤프트를 지지하고, 하부 프레임은 스윙 조와 토글 플레이트 시트를 지지합니다. 위치 결정 스피곳(끼워맞춤 간격 ≤0.1mm)은 조인트 부분의 조립 정확도를 보장합니다.

2. 베어링 하우징 보어
   프레임 측면 벽에는 편심축 베어링 장착을 위한 원형 관통 구멍이 있습니다. 내경은 베어링 모델(공차 H7)에 따라 설계되었으며, 벽 두께는 베어링 외경의 1/3 이상입니다(하중 용량 향상). 양쪽 끝단에는 10~20mm 깊이의 단차가 있어 베어링 외륜과 씰 커버가 위치하며, 내부 표면 거칠기는 라 ≤1.6μm로 베어링 마모를 줄입니다.
3. 고정 턱 플레이트 장착 표면
   고정 죠 플레이트를 고정하기 위한 T-슬롯 또는 볼트 구멍(150~300mm 간격)이 있는 경사진 전면(수평선에서 20~30°)이 있습니다. 평탄도 ≤0.5mm/m, 베어링 보어 축에 대한 직각도 ≤0.1mm/100mm는 고정 죠 플레이트와 스윙 죠 플레이트 사이의 평행도를 보장합니다.
4. 토글 플레이트 시트 마운트
   프레임 후면 벽 또는 하부 프레임 베이스에 있는 오목한 구조로, 볼트 또는 일체형 주조를 통해 토글 플레이트 시트에 연결됩니다. 표면은 토글 플레이트 시트(평평하거나 장형)와 일치하여 균일한 힘 전달을 보장합니다. 마운트 주변의 보강 리브(두께 20~50mm)는 내충격성을 향상시킵니다.
5. 보강 구조물

• 횡보: 대형 프레임은 측벽 사이에 용접 또는 주조된 가로 보(직사각형 또는 I자형 단면)를 사용하여(간격 500~800mm) 하중 하에서 측면 변형을 방지합니다.

• 갈비 살: 내부 프레임에 격자 모양의 갈비뼈(높이 50~150mm)를 만들고, 갈비뼈와 벽/바닥 접합부에 모서리를 필렛 처리(R10~R20)하여 응력 집중을 방지합니다.

6. 보조 구조물

• 리프팅 홀: 상단/측면에 φ50–φ100 mm 구멍(나사산 또는 관통형)이 있어 취급이 편리하며, 강화된 둘레(≥30 mm 두께)로 찢어짐을 방지합니다.

• 방전 조정 마운트: 제품 크기를 조절하기 위해 배출 간격 조절 장치(예: 심팩 또는 웨지)를 설치하기 위한 하부 프레임의 볼트 구멍 또는 슬라이드입니다.

2세. 프레임(일체형 주강 프레임)의 주조 공정

1. 금형 및 모래 준비

• 규산나트륨 또는 수지 모래 주형을 사용합니다. 목재 모형(대형) 또는 폼 모형(소형/중형)은 3D 모델을 기반으로 제작되며, 3~5%의 수축 허용치(주강의 경우 2~2.5%의 선형 수축 허용치)를 갖습니다.

• 금형 표면은 마감 개선을 위해 지르콘 분말(0.5~1mm 두께)로 코팅됩니다. 베어링 보어, 장착면 등 중요 부위에는 치수 정확도를 위해 냉간 경화 모래(표면 경도 ≥80 지주 D)를 사용합니다.

2. 녹이고 붓기

• 저P/S 고철 및 선철을 1520~1580°C의 아크로에서 용해합니다. 조성을 조정하고(ZG270-500: C 0.24~0.32%, 시 0.5~0.8%), 탈산하여 순도 99.9% 이상(비금속 개재물 2등급 이하)으로 만듭니다.

• 다점 하부 주입 방식(대형 프레임의 경우 3~5개 게이트)을 사용하는 계단식 게이팅 시스템이 1480~1520°C에서 사용됩니다. 원활한 충진과 슬래그 포집 방지를 위해 주입 시간은 무게 기준으로 15~40분입니다.

3. 셰이크아웃 및 열처리

• 주물은 200°C 이하로 냉각 후 셰이크아웃합니다. 라이저를 제거하고(화염 절단 및 연삭), 표면 모래/플래시를 세척합니다.

• 어닐링: 650~700°C로 가열하고 6~8시간 유지한 후, 잔류응력(≤100 엠파)을 제거하고 가공 후 변형을 방지하기 위해 300°C로 가열하여 공랭합니다.

3세. 프레임 가공 공정

1. 거친 가공

• 갠트리 밀링은 베이스 플레이트를 기준으로 측벽과 고정 죠 장착면을 황삭 밀링하여 5~10mm의 마무리 여유를 남깁니다. 측벽 평행도는 ≤1mm/m, 장착면 각도 편차는 ≤0.5°입니다.

• 베어링 보어는 수평 보링 머신에서 5~8mm 더 크게 대략 보링되며, 보어 축은 장착 표면에 수직이 ≤0.3mm/100mm입니다.

2. 반제품 및 숙성

• 표면은 반가공(2~3mm 여유) 처리되었으며, 보어는 반가공(1~2mm 여유) 처리되었습니다. 인공 시효(200~250°C에서 4시간) 처리는 가공 응력을 더욱 완화합니다.

3. 마무리 가공

• 고정된 턱 장착 표면: CNC 갠트리 밀링으로 평탄도 ≤0.1 mm/m, 라 ≤6.3 μm, 각도 오차 ≤0.1°.

• 베어링 보어: H7 공차로 CNC 보링 가공, 측면 간 동축도 ≤0.05mm, 라 ≤1.6μm. 보어 끝단의 계단면은 보어 축에 대해 ≤0.02mm/100mm의 직각도를 가집니다.

• 구멍 및 슬롯: 고정 턱 볼트 구멍(H12 허용 오차), 토글 시트 구멍 및 T 슬롯(±0.2mm 너비)은 도면과의 위치 편차가 ≤0.5mm인 상태로 가공됩니다.

4. 표면 처리

• 가공되지 않은 표면은 샌드블라스팅(사2.5) 처리 후, 에폭시 아연 강화 프라이머(60~80μm)와 염소계 고무 상도(40~60μm)로 코팅하여 내식성을 강화합니다. 가공된 표면은 방청유(대) 또는 인산염 처리(소/중)를 도포합니다.

4.. 프레임 품질 관리

1. 캐스팅 품질

• 육안 검사: 균열, 수축 또는 오런 없음. 중요 부위(베어링 보어 주변)는 자분탐상검사(산)를 통해 표면 균열(길이 ≤1mm)을 검출합니다.

• 내부 품질: 대형 프레임은 80% 이상 초음파 검사(유타)를 거칩니다. 베어링 보어와 리브에는 φ5mm 이상의 내포물/기공이 없어야 합니다.

2. 치수 정확도

• 좌표 측정기는 베어링 보어 직경(H7), 동축도(≤0.05 mm)를 검증하고, 레이저 추적기는 고정된 턱 표면의 평탄도(≤0.1 mm/m)와 각도를 점검합니다.

• 분할 프레임은 조인트 표면 평탄도(≤0.15 mm/m) 및 스피곳 맞춤 간극(≤0.1 mm)에 대해 검사됩니다.

3. 기계적 특성

• 인장 시험(ZG270-500: 인장 강도 ≥500 엠파, 신장률 ≥20%) 및 경도 검사(180–230 헤비급)가 샘플에 대해 수행됩니다.

• 방수재킷 프레임은 누출 없이 30분 동안 1.5배 작동 압력의 정수압 시험을 거칩니다.

4. 부하 테스트

• 1.2배의 정격 압착력을 1시간 동안 가합니다. 스트레인 게이지는 최대 응력(항복 강도의 80% 이하)을 측정하며, 변형률은 ≤0.2mm/m(베어링 보어 축 오프셋 ≤0.03mm)입니다.

V. 일반적인 중국어-영어 이름

1. 액자

2. 크러셔 프레임

3. 머신베이스

4. 턱 분쇄기 프레임

5. 메인 프레임

6. 지지 프레임