재료 분쇄: 고정 및 가동 치아판 사이에 원자재(광석, 암석, 골재)를 직접 접촉시키고 압축하여 전단력과 굽힘력을 가해 재료 크기를 수십 센티미터에서 밀리미터로 줄입니다.
내마모성: 강한 마모와 단단한 재료에 의한 충격을 견뎌내며, 혹독한 작업 환경(예: 광산, 채석 작업)에서도 긴 서비스 수명을 보장합니다.
재료 지침: 톱니 모양의 표면 디자인은 재료를 분쇄실로 유도하여 미끄러짐을 방지하고 효율적인 분쇄를 보장합니다. 톱니 모양(예: 날카로움, 간격) 또한 제품 입자 크기 분포에 영향을 미칩니다.
턱 몸체 보호: 교체 가능한 마모층 역할을 하여 고정 및 가동 턱 구조를 직접적인 마모로부터 보호하고 메인 프레임의 유지 관리 비용을 줄여줍니다.
플레이트 바디: 고크롬 주철(크르15-20), 망간강(ZGMn13), 또는 합금 주철(HT350)로 제작된 두꺼운(50~200mm) 직사각형 또는 곡면 판입니다. 길이는 500mm에서 2000mm까지 다양하며, 조 크러셔의 규격(예: 600×900, 1200×1500)과 일치합니다.
작업 표면(치아): 파쇄 표면에 균일하게 배치된 일련의 돌출부(치아)와 홈. 주요 매개변수는 다음과 같습니다.
이빨 높이: 20~50mm, 거친 분쇄를 위한 큰 이빨과 미세 분쇄를 위한 작은 이빨이 있습니다.
치아 간격: 30~80mm, 재료가 뭉치는 것을 방지하고 균일한 파쇄를 보장하도록 설계되었습니다.
치아 프로필: 삼각형, 사다리꼴 또는 곡선형이며, 응력 집중을 줄이고 조기 파손을 방지하기 위해 끝이 둥글다.
뒷면: 턱 본체에 부착하기 위한 장착부(예: T-슬롯, 볼트 구멍)가 있는 평평하거나 약간 곡면인 표면입니다. 굽힘 변형을 방지하기 위해 리브(늑골)로 보강되는 경우가 많습니다.
장착 특징:
T-슬롯: 플레이트를 턱에 고정하기 위한 볼트나 클램프를 위한 뒷면의 세로 슬롯으로 빠른 교체가 가능합니다.
볼트 구멍: 고강도 볼트(등급 8.8+)를 위한 원형 구멍(φ20–50 mm)이 가장자리나 중심선을 따라 분포되어 있습니다.
핀 위치: 치아판을 턱 몸체에 맞춰 정확한 위치를 보장하는 돌출부 또는 구멍입니다.
보강 리브: 강성을 높이고 압착 하중 하에서 뒤틀림을 방지하기 위해 뒷면에 가로 또는 세로 리브(높이 30~80mm)를 배치합니다.
재료 선택: 크르15–20은 크롬 탄화물 석출물로 인해 우수한 내마모성(경도 HRC 55–65)을 제공합니다. 화학 조성: C 2.8–3.5%, 크 15–20%, 시 0.5–1.2%, 민 0.5–1.0%, 그리고 인성 향상을 위한 미량 원소(모, 니)가 함유되어 있습니다.
패턴 만들기: 톱니, 리브, 그리고 장착부를 포함한 실제 크기의 폼 또는 목재 패턴을 제작합니다. 냉각 수축을 고려하여 수축 허용치(1.5~2.0%)를 추가합니다.
조형: 볼트 구멍과 T-슬롯용 코어가 있는 레진 본드 모래 주형을 준비합니다. 주형 캐비티는 모래 혼입을 방지하고 표면 조도를 향상시키기 위해 지르코늄 기반 내화성 워시로 코팅됩니다.
녹이고 붓기:
용융 철은 1450~1500°C의 유도로에서 녹으며, 목표 조성을 달성하기 위해 크롬과 합금을 첨가합니다.
주입은 1400~1450°C에서 수행되며, 냉각 차단 없이 얇은 부분(예: 이빨 끝)을 채우기 위해 흐름 속도를 제어합니다.
열처리:
솔루션 어닐링: 주조물을 950~1000°C로 2~4시간 동안 가열한 다음, 공랭시켜 탄화물을 용해하고 취성을 줄입니다.
노화: 250~300°C로 4~6시간 재가열하여 미세한 탄화물을 침전시키고 경도를 높입니다.
재료 선택: ZGMn13은 뛰어난 인성(충격 에너지 ≥200 J)과 충격 하에서의 가공 경화를 제공하여 크고 단단한 암석을 파쇄하는 데 적합합니다.
주조 공정: 고크롬 철과 유사하나, 유동성을 보장하기 위해 주입 온도가 더 높습니다(1500~1550°C).
열처리: 1050~1100°C에서 물담금질을 하여 오스테나이트 미세조직을 형성하고, 사용 중에 가공경화됩니다(마모 후 표면 경도는 헤비 200에서 헤비 500+로 증가).
거친 가공:
주조된 플레이트를 CNC 밀링 머신에 장착하여 뒷면과 모서리를 다듬고, 3~5mm의 여분의 재료를 제거합니다. 이를 통해 적절한 장착을 위한 평탄도(≤1mm/m)를 확보합니다.
장착 기능의 정밀 가공:
T-슬롯/볼트 구멍: CNC 밀링이나 드릴링을 사용하여 가공하고, T 슬롯 치수(폭, 깊이)를 ±0.5mm로 제어하고 볼트 구멍은 나사산 등급 6H로 탭핑합니다.
표면 위치 지정: 뒷면은 턱 본체와의 밀착 접촉을 보장하기 위해 평탄도(≤0.5 mm/m)로 연마되어 분쇄 시 진동을 줄입니다.
치아 표면 치료(선택 사항):
고크롬 도금의 경우, 주조 버를 제거하기 위해 이빨 끝을 연마하여 조기 깨짐을 방지할 수 있습니다.
망간강판의 경우 가공 중에 가공 경화가 일어나므로 추가 처리가 필요하지 않습니다.
표시 및 검사:
레이저 에칭이나 스탬핑은 추적성을 위해 부품 번호, 재료 등급, 제조 날짜를 추가합니다.
최종 시각 검사에서는 치아 표면의 주조 결함(예: 균열, 다공성)을 점검합니다.
재료 테스트:
화학 성분 분석(분광법)을 통해 크르15–20 또는 ZGMn13 표준을 준수하는지 확인합니다.
경도 시험(로크웰/브리넬)을 통해 표면 경도가 크르15–20(HRC 55–65), ZGMn13(작업 경화 전 헤비 200–250)임을 확인합니다.
치수 정확도 검사:
좌표 측정기(CMM)는 이빨 높이, 간격, 플레이트 치수를 검사하여 허용 오차(길이/너비의 경우 ±1mm, 이빨 높이의 경우 ±0.5mm)를 보장합니다.
직선 자와 촉침 게이지는 표면 평탄도를 검사하며, 불균일한 하중을 방지하기 위해 ≤0.5 mm/m가 필요합니다.
구조적 건전성 테스트:
초음파 검사(유타): 판 본체의 내부 결함(수축 기공 등)을 감지하여 5mm 이하의 결함은 거부합니다.
자기 입자 검사(엠피티): 치아 뿌리와 갈비뼈의 표면 균열을 검사하여 선형 결함이 1mm 미만이면 거부합니다.
성능 테스트:
마모 시험: ASTM G65 건조 모래/고무 휠 테스트는 내마모성을 측정하며, 크르15–20은 중량 감소 ≤0.8g/1000 사이클을 나타냅니다.
충격 시험: 샤르피 V-노치 테스트는 인성을 보장합니다: 크르15–20(20°C에서 ≥15 J/센티미터²); ZGMn13(≥200 J/센티미터²).
필드 검증:
시제품 플레이트는 조 크러셔에서 시운전을 거치며, 사용 수명(재료 경도에 따라 일반적으로 500~2,000시간)을 추적합니다. 과도한 마모나 깨짐은 설계 또는 재료 조정이 필요하다는 것을 나타냅니다.
