턱 파쇄기 고정 턱 플레이트

턱 분쇄기의 고정 턱 플레이트 구성 요소에 대한 자세한 소개

I. 고정 턱 플레이트의 구성 및 구조

1. 본체
   소형 및 중형 파쇄기의 경우 일반적으로 두께가 50~150mm, 대형 기계의 경우 200~300mm인 두꺼운 판 구조입니다. 주로 고충격 조건에서는 고망간강(ZGMn13)으로 제작되며, 저충격 조건에서는 고크롬 주철(크르26~30)을 사용할 수 있습니다. 전면은 파쇄면(工作面) 역할을 하고, 후면은 프레임에 맞는 장착면입니다. 전체 모양은 "s똑바로" 또는 "커브드"(곡선형 디자인은 파쇄실 형상을 최적화하여 재료 막힘을 줄임)입니다.
2. 톱니형 작업 표면
   재료 접촉면은 일반적으로 삼각형 또는 사다리꼴 모양으로 규칙적으로 배열된 톱니를 특징으로 하며, 높이는 8~30mm(재료 경도에 따라 조정), 피치는 20~60mm, 톱니 정점각은 60°~90°입니다. 톱니는 종종 대칭적으로 배열되거나 수직으로 엇갈리게 배치됩니다. 대칭적인 설계는 한쪽 끝 마모 후 회전을 가능하게 하여 수명을 50% 이상 연장합니다. 톱니 패턴은 재료의 파지력을 향상시켜 미끄러짐을 방지하고 파쇄 효율을 향상시킵니다.
3. 장착 구조
   고정된 턱 플레이트는 볼트나 쐐기 블록을 통해 프레임에 고정되므로 뒷면에는 다음이 포함됩니다.

• 볼트 구멍/카운터보어: 플레이트 길이에 따라 균일하게 분포되며, 볼트보다 1~2mm 더 큰 직경을 가지고 있어 설치 중에 미세한 위치 조정이 가능합니다.

• 스피곳/보스 위치 찾기: 프레임의 홈과 맞춰 측면 변위를 제한하고 스윙 죠 플레이트에 대한 위치 정확도를 보장합니다.

• 무게 감량 슬롯(대형 플레이트): 하중을 지지하지 않는 부분에 직사각형 또는 원형 슬롯을 설치하면 구조적 강도를 떨어뜨리지 않고도 무게를 줄일 수 있습니다.

4. 엣지 강화재
   상단 및 하단 가장자리는 일반적으로 더 두껍습니다(중간 부분보다 5~10mm 더 두껍게). 이는 충격 저항성을 높이고 측면 재료 충격으로 인한 가장자리 파손을 방지하기 위함입니다. 일부 고정형 턱 플레이트는 바닥에 배출구 가드(으아아아)가 있어 분쇄된 재료가 원활하게 배출되도록 안내합니다.

2세. 고정형 턱 플레이트의 주조 공정

1. 금형 준비

• 수지 모래 주조(소형 및 중형 판) 또는 규산나트륨 모래 주조(대형 판)가 사용됩니다. 3D 도면을 기반으로 목재 또는 폼 패턴을 제작하여 톱니, 볼트 구멍, 장착 표면을 정확하게 재현하며, 가공 여유는 5~8mm입니다(고망간강은 수축률이 약 2%입니다).

• 톱니 부분은 으아아아 분할형 모래 코어 또는 으아아아 일체형 몰딩을 사용하여 톱니 끝과 뿌리의 정밀도를 보장합니다(톱니 높이 편차 ≤ 0.5mm). 장착 표면 몰드는 주조 평탄도 오차 ≤ 2mm/m를 보장하도록 마감 처리됩니다.

2. 녹이고 붓기

• 고망간강 용해: 저인(P ≤ 0.07%) 및 저황(S ≤ 0.05%) 함량의 선철과 고철을 1500~1550°C의 중주파로에서 용해합니다. 화학 조성을 조절하여(C: 1.0~1.4%, 민: 11~14%, 시: 0.3~0.8%) 민/C 비율 ≥ 10(오스테나이트 조직 형성에 필수적)을 유지합니다.

• 탈산: 최종 탈산을 위해 페로실리콘(0.5~1.0%)과 알루미늄 블록(0.1~0.2%)을 첨가하여 산소 함량을 ≤ 0.005%로 줄여 다공성을 방지합니다.

• 주입: 1400~1450°C의 온도에서 바닥 주입 시스템을 사용합니다. 큰 고정형 턱 플레이트를 2~3단계(콜드 셧(추운 닫다)을 방지하기 위해 30~60초 간격)로 주입하며, 무게에 따라 3~10분 동안 주입하여 완전히 채웁니다.

3. 셰이크아웃 및 솔루션 어닐링

• 주물은 200°C 이하로 냉각 후 셰이크아웃합니다. 라이저는 화염 절단으로 제거하고, 게이트 자국은 매끄럽게 연삭합니다. 표면 모래와 플래시는 세척합니다.

• 용체화 어닐링(중요 단계): 주조물을 1050~1100°C까지 천천히 가열합니다(균열 방지를 위해 가열 속도 ≤ 100°C/h). 2~4시간 동안 유지하여 탄화물이 오스테나이트로 완전히 용해되도록 합니다. 그런 다음 급속 수냉(수온 ≤ 30°C, 냉각 속도 ≥ 50°C/s)하여 경도 ≤ 230 헤비급, 충격 에너지 ≥ 180 J(-40°C)의 단일 오스테나이트 조직을 형성합니다.

3세. 고정형 턱 플레이트의 제조 공정

1. 거친 가공

• 주조된 장착면을 기준으로 작업면(치차 제외)을 갠트리 밀에서 거칠게 밀링하여 2~3mm의 마무리 여유를 남깁니다. 평탄도 오차는 ≤ 1mm/m, 장착면과의 평행도는 ≤ 0.5mm/m로 관리됩니다.

• 볼트 구멍은 도면 사양에 따라 드릴링 머신으로 뚫어야 하며, 직경 허용 오차는 ± 0.5mm, 깊이는 볼트 길이보다 2~3mm 크게 뚫어야 나사산이 완전히 맞물립니다.

2. 치아 가공

• CNC 갠트리 밀링 머신에 전용 성형 커터를 사용하여 톱니를 가공하며, 톱니 높이/피치 공차 ± 0.5mm, 표면 거칠기 라 ≤ 6.3μm를 보장합니다. 대칭 톱니의 경우, 대칭 편차 ≤ 0.3mm(역전 가능)를 보장합니다.

• 치아 뿌리 필렛: 반경 커터로 뿌리를 다듬어(R = 2~5 mm) 응력 집중과 치아 뿌리 골절을 방지합니다.

3. 장착 표면 마무리

• 장착 표면은 라 ≤ 12.5 μm, 평탄도 ≤ 0.5 mm/m, 작업 표면에 대한 수직도 ≤ 0.1 mm/100 mm(다이얼 표시기로 확인)로 마무리 밀링 처리됩니다.

• 위치 결정 스피곳은 프레임과 맞물리도록 밀링 처리되었으며, 너비 허용 오차는 ± 0.2mm, 깊이 허용 오차는 ± 0.1mm로 프레임과 85% 이상 접촉하도록 보장합니다(틈새 게이지를 통한 간격 ≤ 0.1mm).

4. 표면 처리

• 가공 버(규석)를 제거합니다. 비작업 표면은 프레임과의 마찰력을 높이기 위해 샌드블라스팅(라 = 25–50 μm) 처리합니다. 밀봉성을 향상시키기 위해 장착 표면에 내마모성 접착제(예: 에폭시 수지)를 선택적으로 도포합니다.

4.. 고정형 턱 플레이트의 품질 관리 프로세스

1. 재료 성능 제어

• 화학 성분 검사: 직접 판독 분광기로 C, 민 등을 분석하여 ZGMn13 표준(민: 11~14%, C: 1.0~1.4%)을 준수하는지 확인합니다.

• 기계적 특성 시험: 샘플은 충격 시험(-40°C 저온 충격 에너지 ≥ 120 J)과 경도 측정(용액 어닐링 후 ≤ 230 헤비급)을 거칩니다.

• 금속학적 검사: 미세조직 분석을 통해 단일 오스테나이트상(인성을 감소시키는 네트워크 탄화물 없음)이 확인됩니다.

2. 주조 품질 관리

• 육안 결함 검사: 100% 육안 검사를 통해 균열, 수축공, 또는 오작동을 배제합니다. 치아에 대한 자분탐상검사(산)를 통해 표면 균열이나 콜드 셧(추운 닫다)이 없는지 확인합니다.

• 내부 품질 검사: 대형 플레이트에 대한 초음파 검사(유타)를 통해 중요 영역(치근, 볼트 구멍)에 ≥ φ3 mm의 기공이나 이물질이 없는 것으로 확인되었습니다.

3. 가공 정확도 제어

• 치수 공차 검사: 템플릿을 사용하여 치형 형상의 적합성을 검사합니다. 좌표 측정기를 사용하여 볼트 구멍 위치 공차(± 0.2mm)를 검증합니다.

• 기하 공차 검사: 레이저 레벨은 작업 표면의 평탄도를 검사합니다. 직각자는 장착 표면과 작업 표면의 수직성을 확인합니다.

4. 조립 검증

• 시험 장착: 고정된 턱 플레이트를 프레임에 장착하여 볼트 예압이 사양을 충족하는지, 수동으로 흔들었을 때 느슨함이 없는지 확인하는 작업입니다.

• 파쇄 시험: 표준 재료(예: 화강암)를 정격 하중으로 8시간 파쇄하여 톱니 마모(≤ 0.5 mm), 균열/변형 없음, 제품 크기 편차 ≤ 5%를 검사합니다.

이러한 공정을 통해 고정형 턱 플레이트는 고충격 조건에서도 내마모성을 유지하며, 재료 경도에 따라 조정된 사용 수명은 4~8개월입니다. 정기적인 톱니 마모 검사 및 적시 교체/복원 작업을 통해 일관된 분쇄 효율을 보장합니다.

1. 치아판의 종류

조 크러셔 치판의 단면 구조는 매끈한 면과 격자형 면의 두 가지 유형으로 나뉩니다. 격자형 면은 삼각형 면과 사다리꼴 면으로 나뉩니다. 제품의 크기와 형상을 확보하기 위해 일반적으로 삼각형 또는 사다리꼴 치판을 사용합니다.

2. 치아판의 재질

기존 조 크러셔에 사용되는 치판은 일반적으로 충격 하중 하에서 표면 경화가 특징인 망간 13ZGMn13을 사용합니다. 망간 13ZGMn13은 내부 층의 원래 금속을 유지하면서 단단하고 내마모성 표면을 형성할 수 있습니다. 인성이 뛰어나 크러셔에 일반적으로 사용되는 내마모성 소재입니다.

3. 치아판의 수정 계획

변형 과정에서 파쇄기의 작동 부분은 고정 치판과 가동 치판입니다. 가동 치판은 가동 죠에 고정되어 있으며, 주요 마모 부위는 주로 중앙에 집중되어 있습니다. 변형 과정에서 가동 치판은 변형되지 않고 주로 고정 치판만 변형되었습니다. 고정 치판 변형 후에는 고정 치판이 프레임 본체와 연결되므로 고정 치판의 무게가 증가하지만, 파쇄기 전체의 작동에는 악영향을 미치지 않습니다.

4. 치아판의 수명

치판은 큰 충격과 압착력을 받기 때문에 마모가 매우 심합니다. 치판의 수명을 연장하려면 두 가지 측면에서 연구해야 합니다. 하나는 재료에서 내마모성이 높은 재료를 찾는 것이고, 다른 하나는 치판의 구조 설계 및 기하학적 치수를 합리적으로 결정하는 것입니다.