턱 분쇄기 편심 샤프트

턱 분쇄기의 편심 샤프트 구성 요소에 대한 자세한 소개

I. 편심축의 구성 및 구조

1. 샤프트 넥: 메인 샤프트 넥과 편심 샤프트 넥으로 구분됩니다. 메인 샤프트 넥은 프레임의 베어링 하우징과 맞닿는 원통형 부품으로, 회전 중심 역할을 하며 높은 원통도와 표면 정밀도를 요구합니다. 편심 샤프트 넥은 스윙 죠 베어링에 연결되며, 편심 축은 메인 샤프트 넥의 축과 편심량(일반적으로 샤프트 직경의 1/4~1/3)만큼 오프셋되어 있습니다. 이 편심량은 회전 운동을 가동 죠의 스윙 운동으로 변환합니다.
2. 샤프트 바디: 메인 샤프트 넥과 편심 샤프트 넥을 연결하는 중간 부분으로, 종종 계단형 또는 원통형입니다. 대형 편심 샤프트는 샤프트 본체에 경량화 홈이 있어 강도를 유지하면서도 중량을 줄일 수 있습니다. 일부 샤프트 본체에는 플라이휠이나 풀리의 키 위치를 고정하는 키홈이 있습니다.
3. 전환 필렛: 메인 샤프트 목, 편심 샤프트 목 및 샤프트 본체 간의 연결부에는 대구경 전이 필렛(일반적으로 R ≥ 5 mm)을 사용하여 응력 집중을 줄이고 피로 파괴를 방지합니다(이 부분은 구조적으로 약한 부분입니다).
4. 끝면: 샤프트의 양쪽 끝면은 플라이휠과 풀리의 위치 기준점으로 사용할 수 있도록 평평하게 가공됩니다. 일부 끝면에는 가공 중 심블 위치 조정을 위한 중앙 구멍이 있습니다.

2세. 편심축의 주조 공정

1. 금형 준비

• 모래주조(레진모래)를 사용합니다. 샤프트 구조를 기반으로 목재 또는 금속 패턴을 제작하며, 단조/가공을 위해 8~12mm의 여유 공간을 둡니다(주조 수축 및 후속 가공 필요성 고려).

• 금형 캐비티에는 용융 금속의 완전한 충진을 보장하기 위해 적절한 게이팅 및 라이저 시스템이 장착되어 있습니다. 대형 샤프트는 수축 공동과 기공을 방지하기 위해 단계적 주입 방식을 사용합니다.

2. 녹이고 붓기

• 인과 유황 함량이 낮은 고품질 괴철과 폐강철을 중주파로에서 용해하여 화학 조성이 제어된(C: 0.32~0.40%, 크: 0.8~1.1%, 모: 0.15~0.25%) 합금 주강(예: ZG35CrMo)을 생산합니다.

• 주입 온도는 1520~1560°C로 조절되며, 바닥 주입 방식을 사용하여 안정적인 충전을 보장하고 가스 혼입이나 포함을 방지합니다.

3. 셰이크아웃 및 열처리

• 주조물은 300°C 이하로 냉각 후 셰이크아웃(셰이크아웃)합니다. 압탕(일어나는 사람)을 제거하고, 주조 응력을 제거하기 위해 어닐링(650~700°C로 가열하고 4~6시간 유지한 후 서냉)을 실시합니다.

• 거친 가공 후 담금질과 템퍼링을 실시합니다. 850~880°C로 가열하여 오일 담금질을 한 다음, 550~580°C에서 템퍼링을 실시하여 경도 220~260 헤비급, 인장 강도 ≥ 700 MPa의 템퍼링된 소르바이트 구조를 얻습니다.

3세. 편심축(단조부품) 제조 공정

1. 단조 공정

• 고품질 합금 구조용 강괴(예: 40CrNiMo)를 1100~1200°C로 가열하고, 인발 및 업세팅 공정을 통해 자유 단조를 실시하여 형상을 형성함으로써 내부 밀도를 보장하고 단조 균열이 발생하지 않도록 합니다.

• 구형화 어닐링(780~800°C에서 유지하고 천천히 냉각)은 단조 후 경도를 낮추고 기계 가공성을 개선하기 위해 수행됩니다.

2. 거친 가공

• 메인 샤프트 넥, 편심 샤프트 넥, 샤프트 바디는 선반이나 CNC 선반에서 대략적으로 선삭 가공되며, 3~5mm의 마무리 여유가 남고, 직경 허용 오차는 ±1mm로 제어됩니다.

• 샤프트 끝에는 후속 가공을 위한 위치 참조로 중앙 구멍이 뚫려 있습니다.

3. 준결승

• 중앙 구멍을 사용하여 위치를 지정하고, 주축과 편심축 목을 거의 설계 치수(남은 연삭 여유 0.5~1mm)로 마무리 선삭하여 원통도 ≤ 0.1mm, 편심 편차 ≤ 0.05mm를 보장합니다.

• 키웨이는 밀링 가공됩니다. 샤프트 본체 또는 끝부분에 가공되며 너비 허용 오차는 ±0.05mm, 깊이 허용 오차는 ±0.1mm, 홈 바닥 거칠기 Ra는 ≤ 6.3μm입니다.

4. 마무리 손질

• 메인 및 편심 샤프트 넥의 연삭: 외부 원통 연삭 기계를 사용하여 IT6 치수 허용 오차, 표면 거칠기 라 ≤ 0.8 μm, 진원도 ≤ 0.005 mm, 축 직진도 ≤ 0.01 mm/m를 달성합니다.

• 단면의 정밀 연삭: 축에 대한 직각도 ≤ 0.02 mm/100 mm 보장.

4.. 편심축의 품질관리 프로세스

1. 재료 검사

• 단조/주조 전에 원자재의 분광 분석을 수행하여 화학 조성 적합성을 확인합니다. 인장 및 충격 시험을 통해 기계적 특성이 표준을 충족하는지 확인합니다(예: 40CrNiMo는 템퍼링 후 60J 이상의 충격 에너지가 필요합니다).

2. 내부 품질 테스트

• 단조품에 100% 초음파 검사(유타)를 실시하여 φ2mm 이상의 내부 결함을 검출합니다. 샤프트 넥 전이부 필렛과 같은 응력 집중 영역에는 자분탐상검사(산)를 실시하여 표면 균열이 없는지 확인합니다.

3. 가공 정밀 검사

• 샤프트 넥 직경은 마이크로미터로, 진원도/원통도는 다이얼 인디케이터로 측정합니다. 편심은 편심 게이지로 검사하며, 편차는 설계값의 ±0.03mm 이내여야 합니다.

• 좌표 측정기는 키웨이 위치 정확도를 검증하여 축과의 대칭 오차가 ≤ 0.05mm인지 확인합니다.

4. 조립 전 검증

• 동적 평형 시험은 잔류 불균형이 10 g·센티미터 이하인 회전 속도 ≥ 1500 r/min에서 수행됩니다. 베어링과 플라이휠을 사용한 시운전을 통해 적절한 끼워맞춤 간극(메인 샤프트 넥 및 베어링의 경우 H7/js6)을 확보합니다.