본 논문에서는 콘 크러셔 토치 링에 대해 자세히 설명합니다. 콘 크러셔 토치 링은 조정 링과 메인 프레임, 또는 이동 콘과 고정 콘과 같은 주요 조립체 사이에 위치하는 필수적인 밀봉 및 보호 부품입니다. 주요 기능으로는 고온 밀봉(최대 150°C까지 견딤), 오염 방지, 단열 및 진동 흡수가 있으며, 내열성, 내유성 및 기계적 강도가 요구됩니다. 토치 링은 U자형 단면을 가진 금속 프레임워크(저탄소 또는 합금 주강), 밀봉 라이너(고온 고무, 흑연 복합재 또는 금속 강화 펠트), 고정 홈, 플랜지 가장자리 및 선택적 통풍구로 구성된 복합 구조를 가지고 있습니다. 금속 프레임은 모래 주조를 통해 제작됩니다. 재료 선정(Q235 또는 ZG230–450), 수축 허용치를 고려한 패턴 제작, 그린 샌드 몰딩, 용융 및 주입(1450–1480°C), 냉각 및 셰이크아웃, 그리고 응력 제거를 위한 어닐링이 포함됩니다. 가공 및 제조 공정에는 프레임 가공, 실링 라이너 준비, 내열 접착제를 사용한 라이너 접착, 마감 처리, 그리고 선택적인 표면 처리가 포함됩니다. 품질 관리에는 재료 시험(화학 성분, 인장 강도, 경도), 치수 검사(정확도 측정을 위한 CMM), 접합 강도 시험, 밀봉 성능 평가(압력 및 열 사이클링), 그리고 육안/기능 검사가 포함됩니다. 이러한 검사를 통해 토치 링은 고온, 고진동 환경에서도 안정적인 밀봉을 제공하여 내부 부품을 보호하고 효율적인 파쇄기 작동을 보장합니다.
본 논문에서는 크러셔 상단에 위치한 핵심적인 재료 가이드 부품인 콘 크러셔 호퍼(원뿔 파쇄기 홉 따는 기계) 구성품에 대해 자세히 설명합니다. 콘 크러셔 호퍼의 주요 기능은 재료 수집 및 저장, 균일한 분배, 충격 완충, 오염 방지 등이며, 높은 내마모성, 구조적 강도 및 내부식성이 요구됩니다. 호퍼는 일반적으로 깔때기 모양 또는 직사각형이며, 호퍼 본체, 공급 격자/스크린, 마모 라이너, 보강 리브, 장착 플랜지, 액세스 도어 및 옵션 진동 장치 마운트로 구성되며 각각 특정한 구조적 특징과 역할을 갖습니다. 주강의 경우, 주조 공정은 소재 선정(ZG270-500과 같은 고강도 주강), 패턴 제작, 성형, 용해 및 주입, 냉각 및 셰이크아웃, 열처리, 그리고 주조 검사로 구성됩니다. 그러나 대부분의 호퍼는 강판을 사용하여 판 절단, 성형 및 굽힘 가공, 용접 조립, 용접 후 처리, 장착부 가공, 라이너 설치, 그리고 표면 처리 과정을 거쳐 제작됩니다. 품질 관리 프로세스에는 재료 검증, 치수 정확도 검사, 용접 품질 검사, 구조적 무결성 테스트, 라이너 성능 테스트 및 최종 검사가 포함됩니다. 이러한 프로세스를 통해 호퍼가 마모 및 충격을 견딜 수 있는지 확인하고, 관련 응용 분야에서 콘 크러셔의 지속적이고 효율적인 작동을 보장합니다.
본 논문에서는 콘 크러셔의 잠금 너트 구성품에 대해 자세히 소개합니다. 잠금 너트는 중요한 고정 부품으로서, 메인 샤프트, 고정 콘 라이너, 또는 조정 링과 같은 주요 어셈블리를 고정하는 데 주로 사용됩니다. 잠금 너트는 조정 링과 함께 안정적인 고정, 하중 분배, 그리고 파쇄 간격 유지 등의 기능을 수행할 수 있습니다. 너트의 구성 및 구조는 너트 본체, 나사산 보어, 잠금 장치(잠금 구멍, 셋스크류, 테이퍼 표면 등), 플랜지 또는 숄더, 렌치 플랫 페이스로 구성되며, 각 부품은 고유한 설계와 기능을 갖습니다. 주조 공정 측면에서 대형 잠금 너트는 회주철, 구상흑연주철 또는 주강을 사용하는 경우가 많으며, 소재 선정, 패턴 제작, 성형, 용해 및 주조, 냉각 및 세척, 열처리 등의 단계를 거칩니다. 가공 및 제조 공정은 황삭, 잠금 장치 가공, 마무리 가공, 표면 처리, 잠금 장치 부품 조립 등의 단계를 거칩니다. 품질 관리에는 재료 시험, 치수 정확도 검사, 나사산 품질 검사, 잠금 성능 시험, 비파괴 검사 등의 조치가 포함되며, 이를 통해 부품의 내마모성, 풀림 방지 성능, 그리고 고진동 환경에서의 구조적 강성을 확보하여 분쇄기의 안정적인 작동을 보장합니다.
본 논문은 모터 동력을 편심 어셈블리로 전달하여 움직이는 콘의 진동 운동을 가능하게 하는 핵심 동력 전달 부품인 콘 크러셔 피니언에 대한 상세한 개요를 제공합니다. 동력 전달, 토크 증폭, 정밀 맞물림 등 피니언의 기능을 자세히 설명합니다. 기어 치형, 샤프트 바디, 베어링 저널, 숄더/칼라, 윤활구, 키홈/스플라인 등의 구성 및 구조와 그 구조적 특성을 상세히 설명합니다. 대형 피니언의 경우, 재료 이온, 패턴 제작, 성형, 용해 및 주입, 냉각 및 셰이크아웃, 열처리, 검사 등의 주조 공정을 설명합니다. 단조 피니언의 경우, 단조, 황삭, 열처리, 마무리 가공, 디버링/연마 등의 가공 및 제조 공정을 간략하게 설명합니다. 또한, 재료 검증, 치수 정확도 검사, 경도 및 미세 구조 시험, 동적 성능 시험, 비파괴 검사, 최종 검사 등의 품질 관리 조치도 명시합니다. 이러한 공정을 통해 피니언이 필요한 강도, 정밀도 및 내구성을 달성하여 까다로운 분쇄 작업에서도 안정적인 전력 전송을 보장합니다.
본 논문에서는 모터 동력을 편심축으로 전달하여 움직이는 콘의 진동을 구동하는 핵심 전달 부품인 콘 크러셔 기어에 대해 자세히 설명합니다. 콘 크러셔 기어는 동력 전달, 속도 조절, 토크 증폭 등에서 핵심적인 역할을 수행하며, 높은 강도, 내마모성, 그리고 정밀성을 요구합니다. 기어의 구성과 구조가 개략적으로 설명되어 있으며, 기어 본체(합금강, 속이 꽉 차 있거나 속이 비어 있음), 이빨(특정 매개변수가 있는 인벌류트 프로파일), 보어/샤프트 연결부, 허브/플랜지, 윤활 홈, 대형 기어의 웹/리브 등이 포함됩니다. 대형 불기어의 주조 공정은 소재 선정(ZG42CrMo), 패턴 제작, 성형, 용해, 주입, 냉각, 열처리 등 세부적으로 진행됩니다. 가공 공정은 황삭, 치절삭(호빙 또는 쉐이핑), 경화 열처리(침탄, 담금질, 템퍼링), 정삭(연삭), 그리고 디버링으로 구성됩니다. 품질 관리 조치에는 재료 시험(화학 분석, 인장 및 충격 시험), 치수 검사(CMM, 기어 측정 센터), 경도 및 미세 구조 시험, 동적 성능 시험(메시 및 하중 시험), 그리고 비파괴 검사(엠피티, 유타)가 포함됩니다. 이러한 검사를 통해 기어가 정밀성, 강도 및 내구성 요건을 충족하고, 고강도 분쇄 환경에서도 안정적인 작동을 보장합니다.
본 논문은 크러셔 공급구 상단에 위치한 재료 공급 시스템의 핵심 구성 요소인 콘 크러셔 공급판에 대해 자세히 설명합니다. 이 공급판은 재료 흐름을 유도하고, 역분사를 방지하고, 충격 응력을 감소시키고, 공급 속도를 제어하는 기능을 합니다. 이 구성 요소의 구성 및 구조는 판 본체, 장착 플랜지 또는 볼트 구멍, 내충격 라이너, 배플 플레이트(일부 설계), 보강 리브, 슈트 또는 경사면, 그리고 그 구조적 특징을 포함하여 자세히 설명합니다. 고크롬 주철 제품의 경우, 재료 이온, 패턴 제작, 성형, 용해, 주입, 냉각 및 셰이크아웃, 열처리 및 검사를 포함하는 주조 공정을 설명합니다. 강판 제품의 경우, 판 절단, 굽힘 및 성형, 보강재 용접, 표면 처리 및 라이너 설치를 포함한 가공 및 제조 공정을 간략하게 설명합니다. 또한, 재료 검증, 치수 정확도 검사, 용접 품질 검사, 충격 및 마모 시험, 조립 및 기능 시험, 최종 검사와 같은 품질 관리 조치도 명시합니다. 이러한 공정을 통해 공급판은 높은 충격 저항성, 내마모성 및 치수 정확도를 보장하여, 중장비 작업에서 콘 크러셔의 안정적인 재료 공급 및 보호를 보장합니다.
