턱 파쇄기 유압 시스템

턱 파쇄기 유압 시스템에 대한 자세한 소개

I. 유압 시스템의 구성 및 구조

1. 전원 공급 장치 구성 요소

• 유압 펌프: 시스템의 핵심 동력 장치로, 주로 축 피스톤 펌프 또는 기어 펌프로 구성되며, 모터의 기계적 에너지를 유압 에너지로 변환합니다. 작동 압력은 일반적으로 16~25MPa이며, 유량은 액추에이터의 요구 사항(예: 10~30L/분)에 따라 설정됩니다.

• 모터: 유압 펌프를 구동하며, 펌프의 출력에 맞춰 동력을 공급합니다(예: 5.5~15kW). 과부하 보호 기능이 있는 3상 비동기 모터를 사용합니다.

• 오일 탱크: 유압 오일(시스템 유량의 3~5배 용량, 예: 100~500L)을 저장하고 방열 및 불순물 침전 기능을 수행합니다. 내부 격벽(오일 회수 영역과 흡입 영역 분리), 흡입 필터(여과 정확도 100μm), 그리고 액면계로 구성됩니다.

2. 액추에이터

• 조정 실린더(2~4개, 대칭 배치): 스윙 죠와 프레임을 연결하고, 팽창을 통해 스윙 죠의 위치를 조정하여 배출 개구 간격을 정밀하게 제어합니다(조정 정확도 ±0.5mm).

• 안전 실린더(1-2): 조정 실린더 오일 회로에 병렬로 연결됩니다. 파쇄되지 않는 물질이 유입되면 실린더 내 압력이 급격히 상승하고, 압력 릴리프 밸브가 압력을 방출하여 장비 손상을 방지합니다.

• 유압 실린더: 직선운동의 핵심부품으로 조정실린더와 안전실린더로 구분됨

• 피스톤과 피스톤 로드: 실린더 내부의 움직이는 부품입니다. 피스톤은 내마모성 주철(HT300)로 제작되었으며, 피스톤 로드 표면은 경도 ≥50 HRC의 크롬 도금(두께 0.05~0.1mm)되어 내마모성과 부식 방지 기능을 보장합니다.

3. 제어 구성 요소

• 릴리프 밸브: 최대 시스템 압력(예: 20MPa)을 설정합니다. 압력이 임계값을 초과하면 압력을 해제하여 펌프, 실린더 및 기타 구성품을 과부하 손상으로부터 보호합니다.

• 방향 밸브: 대부분 솔레노이드 방향 밸브로, 유압 오일의 흐름 방향을 제어하여 실린더의 팽창과 수축을 실현합니다(토출구 조정 시 방향 전환).

• 압력 변환기: 실시간으로 시스템 압력을 모니터링하고(정확도 ±0.5% FS) 자동 압력 방출 또는 경보를 위해 제어 시스템에 신호를 공급합니다.

• 스로틀 밸브: 실린더의 팽창 속도를 조절하여 배출구의 안정적인 조절을 보장합니다(속도 0.5~2mm/s).

4. 보조 구성 요소

• 유압 파이프: 다양한 부품을 연결하는 고압 호스(작동 압력 ≥30 엠파) 또는 심리스 강관(φ10–φ25 mm). 파이프 이음매는 페룰형 또는 플랜지형(누설 방지)으로 제작됩니다.

• 필터: 흡입 필터(펌프 보호), 리턴 오일 필터(여과 정확도 20μm, 전체 시스템 보호), 고압 필터(실린더 입구에 설치되어 불순물이 실린더 벽을 긁는 것을 방지)가 포함됩니다.

• 냉각기: 주로 공랭식 또는 수랭식입니다. 오일 온도가 55℃를 초과하면 작동하여 오일 온도를 30~50℃ 이내로 조절합니다(오일 점도 저하 방지).

• 어큐뮬레이터: 유압 에너지를 저장하고, 시스템 압력 변동 중 압력을 안정화(예: 안전 실린더 압력 해제 후 빠르게 압력 보충)하며 펌프의 잦은 시동/정지를 줄입니다.

5. 작업 매체

• 내마모성 유압 오일(예: L-음 46#)을 사용하여 산화 저항성, 소포성, 저온 유동성(점도 지수 ≥140)이 우수하여 -10~60℃ 환경에서 안정적인 작동이 가능합니다.

2세. 유압시스템 핵심부품 제조공정

1. 실린더 배럴 가공

• 재질: 27SiMn 또는 45# 심리스 강관(두께 8~20mm). 외측 원호 및 내측 구멍 황삭(가공 여유 1~2mm 유지).

• 내부 구멍의 정밀 보링: 깊은 구멍 보링 머신에서 가공하여 내부 직경 허용 오차 H9, 표면 거칠기 라≤0.8 μm, 원통도 ≤0.02 mm/m(피스톤 끼임 방지)를 보장합니다.

• 외부 원형 연삭: 외부 원형과 내부 구멍 사이의 동축도는 ≤0.03mm, 양쪽 끝의 플랜지 면과 축 사이의 직각도는 ≤0.02mm/100mm를 보장합니다.

2. 피스톤로드 가공

• 재질: 40Cr, 단조 및 템퍼링(경도 28~32 HRC). 피스톤 로드 헤드 및 가이드 섹션 표면 담금질(경도 50~55 HRC).

• 외경 원 정밀 연삭: 공차 f7, 표면 거칠기 라≤0.4 μm, 진직도 ≤0.05 mm/m. 경질 크롬 도금(두께 0.05–0.1 mm, 기공률 ≤3 모공/센티미터²) 후 라≤0.2 μm로 연마.

3. 피스톤 및 엔드 커버 가공

• 피스톤: HT300 또는 연성 주철 QT500-7 재질. 선삭 후, 폴리우레탄 씰 링(Y형 또는 U형 단면)을 외측 원에 장착하여 실린더 배럴 내부 구멍과 0.05~0.1mm의 틈새를 확보합니다.

• 엔드 커버: 주강(ZG230-450). O-링 또는 복합 씰 장착용 씰 홈이 가공되어 있으며, 오일 파이프 연결용 나사 구멍은 6H 정밀도로 누설을 방지합니다.

4. 조립 과정

• 세척: 모든 부품을 등유로 세척하여 철분과 기름 얼룩을 제거합니다. 실린더 배럴 내벽은 실크 천으로 닦아 크롬 도금이 긁히지 않도록 합니다.

• 조립: 피스톤, 피스톤 로드, 엔드 커버, 씰을 순서대로 설치하고 씰 링(립이 압력 오일 쪽을 향하도록)의 변형이 없도록 합니다. 가이드 슬리브와 피스톤 로드의 동축도는 ≤0.05mm입니다.

• 테스트: 조립 후 압력 테스트를 실시합니다(30분 동안 작동 압력의 1.5배, 누출이나 영구 변형 없음).

3세. 유압 시스템의 품질 관리 프로세스

1. 부품 제조 품질 관리

• 압력 시험: 작동 압력의 1.5배로 30분간 압력 시험을 실시하였으며, 실린더 배럴이나 엔드 커버에서 누출이 발생하지 않았고, 피스톤 로드의 영구 변형도 발생하지 않았습니다(측정 신장 ≤0.1mm).

• 무부하 운전: 속도 변동 ≤5%로 크롤링이나 걸림 없이 50회 왕복 운동.

• 펌프의 체적 효율 시험: 정격 압력 하에서 ≥90%(기어 펌프) 또는 ≥95%(피스톤 펌프)이고, 1시간 작동 중 비정상 소음(≤85dB)이 없어야 합니다.

• 밸브 본체 견고성: 각 오일 포트는 작동 압력의 1.5배에서 10분 동안 압력 테스트를 실시하며, 누출은 방향 밸브의 경우 ≤0.1mL/분, 릴리프 밸브의 경우 0mL/min입니다.

• 유압 펌프/밸브:

• 유압 실린더:

2. 시스템 조립 품질 관리

• 파이프라인 연결: 파이프 조인트의 조임 토크는 표준을 충족합니다(예: M16 볼트 토크 35~40 N·m). 고압 호스의 굽힘 반경은 파이프 직경의 10배 이상이어야 합니다(과도한 굽힘으로 인한 파열 방지).

• 오일 청결도: 시스템은 조립 후(4시간 동안 3μm 여과 정확도의 오일 필터 트럭을 사용하여) 오일 오염 수준이 ≤나스 7(ISO 4406 18/15)이 되도록 세척됩니다.

• 전기 제어: 압력 변환기와 제어 시스템 간의 응답 시간은 ≤0.1초이고, 방향 밸브의 전환 시간은 ≤0.5초입니다.

3. 시스템 성능 테스트

• 압력 제어 정확도: 설정 압력과 실제 압력의 편차 ≤±0.5 엠파 (예: 16 MPa로 설정하면 15.5~16.5 엠파).

• 과부하 보호 테스트: 분쇄실에 분쇄 불가능한 재료가 유입되는 것을 시뮬레이션하여, 시스템은 0.5초 이내에 압력을 안전 수준(≤5 엠파)으로 낮추고, 낮추고 나서 3초 이내에 작동 압력으로 재설정해야 합니다.

• 연속 작동 테스트: 정격 조건에서 100시간 작동 시 오일 온도는 30~50℃로 안정적이며, 씰에서 누출이 없고 오일 오염 수준이 나스 8 이하입니다.

4. 환경 적응성 테스트

• 저온 테스트: -10℃에서 시작하여 시스템은 막힘 없이 5분 이내에 작동 압력에 도달해야 합니다.

• 진동 시험: 2시간 동안 0.1mm 진폭으로 10~50Hz에서 진동을 실시하며, 파이프 조인트가 헐거워지거나 부품이 손상되지 않아야 합니다.

4.. 유지 관리 팁

• 유압 오일(2,000시간마다)과 리턴 오일 필터를 정기적으로 교체하십시오. 오일의 수분 함량 ≤0.1%, 점도 변화율 ≤10%를 샘플링하여 테스트하십시오.

• 오일 탱크 수위(1/2 이상), 오일 온도(60℃ 이하), 파이프라인 누출을 매일 점검하십시오. 압력 이상(예: 릴리프 밸브 고장 또는 실린더 내부 누출)이 있는 경우 즉시 문제를 해결하십시오.

• 노후화로 인한 누출을 방지하기 위해 1~2년마다(작업 조건에 따라 다름) 씰을 교체하세요.