시멘스 스프링 콘 크러셔

상부 프레임: 원통형 주강(ZG270-500) 구조로 고정 콘과 조절 장치를 지지합니다. 내벽은 고정 콘 라이너와 일치하도록 테이퍼 가공되었으며, 상단은 공급 호퍼에 연결됩니다. 프레임 벽의 두께는 30~80mm이며, 방사형 보강 리브는 압착력을 견디도록 설계되었습니다.

하부 프레임: 전체 장비의 무게와 파쇄 시 반력을 지지하는 견고한 주강(ZG35CrMo) 베이스입니다. 앵커 볼트로 기초에 고정되며, 내부에는 편심축 슬리브, 주축 베어링, 윤활 시스템이 내장되어 있습니다.

움직이는 콘: 콘 본체와 내마모성 라이너로 구성된 핵심 작동부입니다. 콘 본체는 42CrMo 합금강으로 단조되었으며, 메인 샤프트의 구면 베어링과 맞물리는 구면 바닥은 유연한 스윙을 보장합니다. 라이너는 고크롬 주철(크롬20) 또는 망간강(ZGMn13)으로 제작되었으며, 아연 합금을 주입하여 콘 본체에 고정되어 밀착력을 보장합니다.

고정 원뿔(오목): 상부 프레임 내벽에 설치되는 환형 라이너로, 일반적으로 3~6개의 세그먼트로 구성되어 교체가 용이합니다. 재질은 이동식 콘 라이너와 동일하며, 내부 표면은 이동식 콘과 파쇄 공간을 형성하도록 특정 테이퍼(15°~30°)와 톱니 모양으로 설계되었습니다.

편심 샤프트 슬리브: 편심 보어가 있는 주강(ZG35CrMo) 슬리브는 움직이는 콘을 회전시키는 핵심 부품입니다. 편심량(5~20mm)은 움직이는 콘의 회전 진폭을 결정하며, 슬리브의 외면에는 대형 베벨 기어가 장착되어 있습니다.

베벨 기어 쌍: 20CrMnTi 합금강에 탄소침투 및 담금질 처리를 하여 내마모성과 전달 정확도를 보장하는 소형 베벨기어(입력축에 장착)와 대형 베벨기어(편심축 슬리브에 고정)로 구성됩니다.

메인 샤프트: 단조 합금강(40CrNiMoA) 샤프트로, 상단은 이동 콘에 연결되고 하단은 편심 샤프트 슬리브의 편심 보어에 삽입됩니다. 토크와 압착력을 전달하며, 모델에 따라 직경은 80~300mm입니다.

배출구 조정 장치: 조정 링, 지지 링, 유압 실린더(유압식 콘 크러셔용) 또는 핸드휠(스프링식 콘 크러셔용)로 구성됩니다. 조정 링을 회전시키면 고정 콘의 높이를 변경하여 배출구 크기(5~50mm)를 조절할 수 있습니다.

안전 장치: 스프링 그룹(스프링 콘 크러셔용) 또는 유압 실린더(유압 콘 크러셔용). 파쇄 불가능한 물질이 파쇄 공간에 유입되면 안전 장치가 작동하여 배출구를 확장하고 이물질을 배출한 후 자동으로 재설정되어 장비를 보호합니다.

윤활 시스템: 오일 펌프, 쿨러, 필터로 구성된 독립형 얇은 오일 윤활 시스템으로, 윤활유(ISO 비지(VG) 46)를 메인 샤프트 베어링, 편심 샤프트 슬리브, 기어 쌍에 공급하여 마찰을 줄이고 온도를 제어합니다(≤60℃).

방진 장치: 이동 콘과 상부 프레임 사이에는 라비린스 씰과 오일 씰이 사용되었으며, 일부 모델에는 윤활 시스템에 먼지가 유입되는 것을 방지하기 위해 공기 퍼지 시스템(0.3~0.5MPa)이 장착되어 있습니다.

패턴 만들기: 설계 도면에 따라 목재 또는 금속 패턴을 제작하며, 주조 응고 과정에서 발생하는 부피 감소를 보상하기 위해 1.2~1.5%의 수축 허용치를 둡니다.

조형: 레진 본드 모래를 사용하여 주형을 만들고, 캐비티에는 내화 코팅(산화지르코늄)을 입혀 주물의 표면 품질을 향상시킵니다. 코어는 오일 통로와 같은 내부 캐비티를 형성하는 데 사용됩니다.

녹이고 붓기:

원료는 유도로에서 용해되며, 온도는 1520~1560℃로 조절됩니다. ZG35CrMo의 경우, 화학 조성을 조절하기 위해 크롬과 몰리브덴을 첨가합니다(크: 0.8~1.2%, 모: 0.2~0.3%).

용융강은 1480~1520℃에서 주형에 주입되며, 주입속도를 조절하여 난류와 이물질이 발생하지 않도록 합니다.

열처리: 주조 후, 결정립을 미세화하기 위해 정규화(880~920℃, 공랭)를 실시하고, 내부응력을 제거하기 위해 템퍼링(550~600℃)을 실시하여 경도를 헤비 180~220으로 조절합니다.

패턴 및 몰딩: 정밀 폼 패턴을 사용하여 편심 보어의 정확도를 보장합니다. 높은 치수 정확도와 우수한 표면 조도를 가진 쉘 몰딩을 채택했습니다.

주입 및 열처리: 용강을 1500~1540℃에서 주입합니다. 주조 후, 담금질(850℃, 유냉)과 템퍼링(580℃)을 통해 경도 헤비 220~260, 인장강도 ≥785MPa의 템퍼링된 소르바이트 조직을 얻습니다.

빌릿 가열: 강철 괴철은 가스로에서 1150~1200℃로 가열되어 충분한 가소성을 보장합니다.

단조: 오픈 다이 단조법을 사용하여 여러 번의 업세팅과 드로잉 공정을 거쳐 원뿔 모양과 구형 바닥을 형성하여 금속 입자 흐름이 응력 방향과 일치하도록 보장합니다.

열처리: 담금질(840℃, 수냉) 및 템퍼링(560℃)을 실시하여 경도 HRC 28-32, 인장강도 ≥900MPa, 양호한 인성을 달성합니다.

거친 가공: CNC 밀링 머신을 사용하여 플랜지 표면과 보강 리브를 가공하고, 주조 표면을 제거하며 2~3mm의 가공 여유를 남깁니다. 베어링 시트는 보링 머신을 사용하여 치수 공차 IT8로 가공합니다.

정밀 가공: 플랜지 접합면을 평탄도 ≤0.1mm/m, 표면 거칠기 라1.6μm로 연삭합니다. 나사산 공차 6H로 볼트 구멍(M20-M50)을 뚫고 탭핑하여 구멍의 위치 정확도(±0.1mm)를 확보합니다.

선회: CNC 선반을 사용하여 외경 원과 편심 보어를 가공하며, 가공 여유는 0.5~1mm입니다. 편심량은 설계 요구 사항(±0.05mm)을 충족하는지 확인하기 위해 다이얼 인디케이터로 측정합니다.

연마: 외경 원호와 편심 보어를 치수 공차 IT6, 표면 조도 라0.8μm로 연삭합니다. 키홈과 기어 장착면을 가공하여 기어 표면과 축의 직각도가 ≤0.02mm/100mm가 되도록 합니다.

선회: CNC 선반에서 바깥쪽 원, 계단, 끝면을 가공하여 0.3-0.5mm의 연삭 여유를 남겨둡니다.

열처리: 경도와 인성을 보장하기 위한 담금질 및 템퍼링.

연마: 저널 표면을 치수 공차 IT5, 표면 거칠기 라0.4μm로 연마합니다. 나사산과 키홈을 가공하여 나사산 정밀도를 6g 이내로 유지합니다.

거친 가공: CNC 밀링 머신을 사용하여 이동 콘 라이너의 외부 표면과 고정 콘 라이너의 내부 표면을 가공하고 1-2mm의 가공 여유를 둡니다.

정밀 가공: 작업 표면을 연삭하여 테이퍼 공차(±0.05°)와 표면 거칠기 라3.2μm를 확보하십시오. 장착 구멍이 콘 본체 또는 상부 프레임과 일치하도록 가공하십시오.

재료 테스트:

분광기를 사용하여 주조 및 단조 부품의 화학적 구성을 분석하고 재료 표준(예: ZG35CrMo: C 0.32-0.40%, 민 0.5-0.8%)의 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

시험편에 대한 인장 시험 및 충격 시험을 실시하여 42CrMo 단조의 항복 강도 ≥785MPa, 충격 에너지 ≥60J/센티미터² 등의 기계적 성질을 확인한다.

치수 검사:

CMM(좌표 측정기)을 사용하여 편심축 슬리브의 편심도, 이동 원뿔의 테이퍼, 볼트 구멍의 위치와 같은 주요 치수를 검사합니다.

레이저 스캐너를 사용하여 이동 원뿔과 고정 원뿔에 의해 형성된 분쇄 공간의 프로필을 감지하고 이것이 설계와 일치하는지 확인합니다.

비파괴 검사(비파괴검사):

초음파 검사(유타)는 주조물(프레임, 편심 샤프트 슬리브)의 내부 결함을 감지하는 데 사용되며, 직경이 >3mm인 결함은 제거됩니다.

자기 입자 검사(엠피티)는 단조품(주축, 이동 콘 바디)의 표면 및 표면 근처 결함을 검사하는 데 사용되며, 1mm 크기의 균열은 제거됩니다.

성능 테스트:

공차 하중 테스트: 장비를 무부하로 2~4시간 가동하여 회전자의 회전, 베어링의 온도(≤70℃), 이상 소음 등을 점검합니다.

부하 테스트: 표준 재료(예: 화강암)를 8~12시간 동안 분쇄하고, 생산 능력, 배출 입자 크기 분포 및 라이너 마모도를 점검합니다. 제품 입자 크기는 설계 요건(예: 5~20mm)을 충족해야 하며, 라이너 마모도는 균일해야 합니다.

안전 테스트:

파쇄되지 않는 물질(예: 철 블록)의 유입을 시뮬레이션하여 안전 장치의 반응을 테스트하고, 이물질을 배출한 후 배출구가 시간 내에(≤2초) 확장되고 정확하게 재설정되는지 확인합니다.