볼밀 피드 엔드 커버

볼밀 피드 엔드 커버의 상세 소개, 제조 공정 및 검사 공정

I. 피드 엔드 커버의 기능 및 구조적 특징

• 재료 안내: 내부 공급 나사 또는 원뿔형 구조를 통해 외부에서 운반되는 재료를 실린더로 균일하게 도입하여 국부적인 축적을 방지합니다.

• 밀봉 보호: 밀봉 장치(예: 미로형 밀봉, 펠트 밀봉)와 협력하여 먼지와 분쇄 매체가 실린더 밖으로 누출되는 것을 방지합니다.

• 구조적 지지대: 실린더 끝단의 폐쇄부로서 중공 샤프트에 용접되거나 볼트로 고정되어 실린더의 반경 방향 및 축 방향 힘을 함께 지탱합니다.

• 모양: 대부분 디스크 모양이거나 플랜지가 달린 특수 모양으로, 중앙 공급 포트(중공 샤프트 내부 구멍에 연결됨)와 실린더에 볼트로 연결하기 위한 가장자리에 플랜지가 있음

• 재료: 강도와 인성이 모두 요구됩니다. 일반적으로 중소형 볼 밀에 사용됩니다. Q235B 탄소강, 대형 또는 고성능 모델은 채택합니다. Q355B 저합금강 (항복 강도 ≥355MPa). 벽 두께는 일반적으로 직경에 따라 20~60mm입니다.

• 설계 세부 사항: 내부는 종종 피드 스크류 블레이드(내마모성을 위한 소재 ZGMn13)로 용접되고, 외부는 밀봉 장치와 일치하는 계단 표면(거칠기 라≤3.2μm)으로 가공됩니다.

2세. 피드 엔드 커버 제조 공정 (대형 Q355B 엔드 커버 예시)

1. 원료 전처리 및 절단

• 원자재 선정: 두께 20~60mm의 Q355B 강판을 사용하고, 재료 인증서(화학 성분: C≤0.20%, 민 1.2~1.6%, 시≤0.55%)를 첨부해야 합니다. 기계적 성질(인장 강도 470~630MPa, 연신율 ≥20%)을 검증해야 합니다.

• 절단:

• CNC 화염 절단을 사용하여 엔드 커버의 확장된 크기(플랜지 가장자리 포함)에 맞춰 절단합니다. 절단면의 직각도는 ≤1mm/m이며, 가장자리에 균열이나 버가 없어야 합니다(10배 확대경으로 확인).

• 중앙 공급 포트에 5~10mm의 가공 여유를 두고 플랜지 볼트 구멍의 위치를 미리 표시하세요.

2. 성형 및 황삭 가공

• 형성:

• 소형 및 중형 엔드 커버는 CNC 절단으로 직접 성형할 수 있으며, 대형 엔드 커버(직경 ≥3m)는 강판을 300~400℃로 국부 가열한 후 프레스로 프레스하여 냉간 가공 변형을 방지해야 합니다.

• 거친 선삭:

• CNC 수직 선반에서 끝면과 플랜지 접합면을 대략적으로 돌려서 3-5mm의 마무리 여유를 남겨 둡니다.

• 직경에 대해 2-3mm의 연삭 여유를 두고 중앙 공급구를 대략적으로 보링하고 내부 구멍 표면 거칠기를 라≤12.5μm로 제어합니다.

3. 용접 및 열처리(주요 공정)

• 부품 용접:

• 엔드 커버를 이송 나사 또는 보강용 리브로 용접해야 하는 경우, 용접 전류 500~600A, 전압 28~32V의 서브머지드 아크 자동 용접(와이어 H08MnA, 플럭스 HJ431)을 사용하십시오. 용접 다리 높이는 ≥8mm이어야 합니다.

• 용접 후 즉시 250~300℃에서 2시간 동안 후용접 열처리를 실시하여 용접응력을 제거하고 균열 발생을 방지한다.

• 전체 담금질 및 템퍼링(대형 엔드 커버의 경우 선택 사항):

• 중량하중을 받는 엔드커버의 경우 850~870℃로 가열하고, 단열(정규화) 후 공냉하여 입자를 미세화하고, 경도를 180~230HBW로 관리하여 가공성을 확보한다.

4. 마무리 가공

• 플랜지 표면 회전 완료:

• 실린더에 연결된 플랜지 표면을 CNC 수직 선반으로 마무리합니다. 평탄도 ≤0.05mm/m, 표면 거칠기 라≤3.2μm로 실린더 플랜지와 밀착되도록 합니다(간격 ≤0.1mm).

• 위치 허용 오차가 ±0.1mm이고 누적 구멍 거리 오차가 ≤0.2mm인 기계 플랜지 볼트 구멍(직경에 따라 12~36개 구멍, 조리개 φ20~φ50mm)

• 급전구의 보링을 마무리합니다:

• 중앙 공급구의 내부 구멍을 마무리 가공하고, 중공축과 일치하는 부품의 허용 오차를 H7로 제어합니다(예: φ300mm 내부 구멍은 +0.03-+0.07mm 허용) 및 표면 거칠기 라≤1.6μm입니다.

• 밀봉 단계 표면(밀봉 장치와 일치)을 기계로 가공하여 단계 높이 편차가 ±0.05mm이고 직각도가 ≤0.02mm/100mm가 되도록 합니다.

5. 액세서리 조립 및 표면 처리

• 피드 스크류 용접: ZGMn13 내마모성 스크류 블레이드를 엔드 커버의 안쪽에 용접하고, 용접 후 용접부를 연마하여 스크류 표면이 매끄럽고 돌출부가 없는지 확인합니다(≤1mm).

• 표면 처리:

• 기계 가공되지 않은 표면은 사포 분사를 통해 녹을 제거하고(사2.5 등급까지) 에폭시 프라이머(두께 ≥60μm)로 코팅합니다.

• 기계로 가공한 표면은 부식을 방지하기 위해 방청유(예: 20# 기계유)로 코팅됩니다.

3세. 피드 엔드 커버 검사 프로세스

1. 원자재 검사

• 화학 성분 분석: Q355B 강판의 C, 민, 시 함량을 측정하기 위해 직독 분광기를 사용하여 표준 준수 여부를 확인합니다.

• 기계적 성질 샘플링: 동일 배치의 강판에서 샘플을 채취하여 인장 시험(인장 강도, 신율) 및 충격 시험(-20℃ 충격 에너지 ≥34J)을 실시하여 재료의 인성을 검증합니다.

2. 공정 중 검사(핵심 노드)

• 절단 후 검사: 절단 크기 편차(≤±3mm)를 확인하고 10배 확대경으로 절단면을 관찰하여 균열이나 박리가 없는지 확인합니다.

• 용접 품질 검사:

• 시각적 검사: 용접부에는 기공 및 슬래그 포함물이 없어야 하며, 언더컷 깊이는 ≤0.5mm, 길이는 총 용접 길이의 ≤10%이어야 합니다.

• 비파괴 검사: 플랜지와 엔드 커버 본체의 용접 부분에 100% 침투 검사(물리치료)를 수행하여 표면 균열이 없는지 확인합니다. 대형 엔드 커버의 주요 용접에는 제이비/T 4730.3 2등급을 준수하는 20% 초음파 검사(유타)가 필요합니다.

3. 치수 정밀도 검사

• 플랜지 표면 정확도:

• 평탄도 측정기로 플랜지 표면을 측정하여 평탄도 ≤0.05mm/m를 보장합니다.

• 플랜지 두께는 마이크로미터로 측정하며, 편차는 ±0.5mm입니다.

• 급전구 및 계단면:

• 내부 구멍 직경: 내부 다이얼 게이지로 측정하여 허용 오차가 H7 요구 사항을 충족하는지 확인합니다(예: φ300mm 내부 구멍의 측정 편차는 +0.03-+0.07mm 이내여야 함).

• 계단 표면 수직성: 정밀 수직 선반의 다이얼 게이지로 감지, 편차 ≤0.02mm/100mm;

• 볼트 구멍 위치: 좌표 측정기로 구멍 위치를 감지합니다. 위치 허용 오차는 ±0.1mm이고 누적 구멍 거리 오차는 ≤0.2mm입니다.

4. 완제품 최종 검사

• 밀봉 성능 테스트: 표준 밀봉 장치로 테스트하고 틈새 게이지(≤0.05mm)로 틈새 간격을 확인하여 느슨함이 없는지 확인합니다.

• 어셈블리 호환성: 실린더 플랜지와 중공 샤프트를 미리 조립하고, 볼트 구멍 정렬을 점검합니다(모든 구멍에서 볼트를 자유롭게 삽입할 수 있음). 그리고 플랜지 피팅 표면 간격이 ≤0.1mm인지 확인합니다(필러 게이지로 확인).

• 외관 품질: 표면에 긁힘이나 변형이 없는지 시각적으로 검사하고 나사 날이 튀어나온 부분 없이 단단히 용접되어 있는지 확인하세요.