볼밀 배출 엔드 캡

볼밀 배출 엔드 커버의 상세 소개, 제조 공정 및 검사 공정

I. 배출단 커버의 기능 및 구조적 특징

• 재료 배출 유도: 내부 원뿔형 구조 또는 그리드 플레이트(격자형 볼 밀의 경우)를 통해, 자격을 갖춘 분쇄된 재료가 배출 포트로 유도되어 잔류가 방지됩니다.

• 밀봉 보호: 외부 밀봉 장치(예: 미로형 밀봉 또는 공압 밀봉)와 협력하여 습식 볼 밀의 경우 실린더에서 먼지와 슬러리가 누출되는 것을 방지합니다.

• 구조적 하중 지지: 실린더의 끝단 지지대로서 중공 샤프트에 용접되거나 볼트로 고정되어 실린더의 자중과 분쇄 매체의 충격 하중의 일부를 지지합니다.

• 형태: 대부분 플랜지가 있는 원반형 구조로, 중앙은 중공축에 연결되고 가장자리는 플랜지 볼트로 원통에 고정됩니다. 직경은 원통과 일치하며(일반적으로 1~5m),

• 재료: 강도와 인성이 모두 요구됩니다. 중소 규모 공장에서 일반적으로 사용됩니다. Q235B 탄소강, 대형 또는 고성능 모델은 채택합니다. Q355B 저합금강 (항복 강도 ≥355MPa) 벽 두께 25-80mm(직경에 따라 증가)

• 설계 세부 정보: 안쪽은 그리드 플레이트(격자형) 또는 내마모성 라이너(재질: ZGMn13)로 용접될 수 있습니다. 중앙에는 중공축에 맞춰 계단형 구멍이 가공되어 있으며, 바깥쪽에는 씰링 홈(씰 설치용)이 있습니다.

2세. 배출 엔드 커버 제조 공정 (대형 Q355B 엔드 커버 예시)

1. 원료 전처리 및 절단

• 원자재 선정: 두께 25~80mm의 Q355B 강판을 사용하며, 재료 인증서(화학 성분: C ≤0.20%, 민 1.2~1.6%)를 첨부해야 합니다. 기계적 성질은 인장 강도 470~630MPa, 연신율 ≥20%를 충족해야 합니다.

• 절단:

• CNC 화염 또는 플라즈마 절단을 사용하여 엔드 커버의 확장된 크기(플랜지 여유 포함)에 따라 절단합니다. 절단면의 직각도는 ≤1mm/m이며, 가장자리에 균열이 없어야 합니다(10배 확대경으로 확인).

• 중앙 중공축 연결구멍(φ200~φ500mm)에는 5~10mm의 가공 여유를 두고, 플랜지 볼트 구멍의 위치는 미리 표시해 둡니다.

2. 성형 및 황삭 가공

• 전체 형성:

• 소형 및 중형 엔드 커버는 직접 절단하여 성형합니다. 대형 엔드 커버(직경 ≥3m)는 3롤 벤딩 머신(원통형과 곡률이 일치)을 사용하여 플랜지 가장자리를 사전 벤딩해야 합니다. 필요한 경우 저온 균열을 방지하기 위해 국부 가열(200~250℃)을 적용합니다.

• 거친 가공:

• CNC 수직 선반은 플랜지 표면과 단면을 대략적으로 선삭하여 평탄도 ≤1mm로 3-5mm의 마감 여유를 남깁니다.

• 중앙의 계단형 구멍(중공 축과 일치)은 대략적으로 뚫려 있으며, 조리개에 대한 연삭 여유가 2-3mm이고 표면 거칠기 Ra는 ≤12.5μm입니다.

3. 용접 및 열처리(주요 공정)

• 부품 용접:

• 그리드 플레이트 또는 라이너를 설치해야 하는 경우, ZGMn13 내마모성 부품을 저수소 전극(E5015-G)을 사용하여 엔드 커버 안쪽에 용접하고, 용접 전류는 280~350A입니다. 용접 전 150°C로 예열하고, 용접 후 서냉해야 합니다.

• 플랜지와 엔드 커버 본체(대형 엔드 커버는 분할 용접 가능) 사이의 맞대기 용접은 서브머지드 아크 자동 용접을 사용합니다. 용접 응력을 제거하기 위해 용접 직후 250~300℃에서 2시간 동안 후열처리합니다.

• 전체 담금질 및 템퍼링:

• 대형 엔드 커버는 850-870℃에서 정규화 과정을 거치고, 600-620℃에서 템퍼링 과정을 거치며, 경도는 180-230HBW로 제어되어 가공성과 인성이 보장됩니다.

4. 마무리 가공

• 플랜지 표면 가공:

• CNC 수직 선반은 플랜지 접합 표면을 평탄도 ≤0.05mm/m, 표면 거칠기 라 ≤3.2μm로 마무리하여 실린더 플랜지와의 피팅 간격이 ≤0.1mm가 되도록 보장합니다.

• 플랜지 볼트 구멍(16~48개, 조리개 φ25~φ60mm)은 위치 허용 오차 ±0.1mm, 누적 구멍 거리 오차 ≤0.2mm로 가공됩니다.

• 중앙 구멍 및 실링 홈 가공:

• 중앙의 계단형 구멍은 최종 보링이 이루어졌으며, 중공축의 일치 부분은 허용 오차 H7(예: φ400mm 구멍은 +0.03-+0.08mm 허용) 및 표면 거칠기 라 ≤1.6μm로 제어됩니다.

• 외부 밀봉 홈(폭 × 깊이: 15×8mm)은 홈 바닥 거칠기 라 ≤3.2μm, 홈 위치 편차 ±0.1mm로 가공됩니다.

5. 액세서리 조립 및 표면 처리

• 내마모성 라이너 설치: ZGMn13 라이너는 헐거움 없이 단단히 고정되도록 사전 조임 토크 ≥500N·m의 볼트를 통해 엔드 커버의 내부에 고정됩니다.

• 표면 처리:

• 비기계 가공 표면은 사2.5 등급으로 사포 분사하고 에폭시 프라이머(두께 ≥60μm) + 폴리우레탄 상도료(두께 ≥40μm)로 코팅합니다.

• 기계로 가공한 표면에는 방청유(예: 30# 기계유)를 도포하고, 방수 밀봉 스트립을 밀봉 홈에 부착합니다.

3세. 배출 엔드 커버의 검사 과정

1. 원자재 검사

• 화학 성분 분석: 분광기는 Q355B 강판의 C 및 민 함량을 감지하여 표준(C ≤0.20%, 민 1.2-1.6%)을 준수하는지 확인합니다.

• 기계적 성질 검증: 인장 시험은 인장 강도(470-630MPa)와 신율(≥20%)을 측정하고, 충격 시험(-20℃ 충격 에너지 ≥34J)을 실시합니다.

2. 공정 중 검사(핵심 노드)

• 절단 후 검사: 절단 크기 편차 ≤±3mm; 가장자리에 균열이나 박리 없음(샘플링 초음파 검사);

• 용접 품질 검사:

• 외관: 용접 부위에는 기공이나 슬래그가 없고, 언더컷 깊이는 ≤0.5mm이며, 용접 다리 높이는 설계 요구 사항(≥10mm)을 충족합니다.

• 비파괴 검사: 플랜지 맞대기 용접부(제이비/T 4730.3 2등급 준수)에 100% 초음파 검사(유타)를 실시하고, 라이너 용접 부위에 100% 침투 검사(물리치료)를 실시하여 표면 균열이 없는지 확인합니다.

3. 치수 정밀도 검사

• 플랜지 표면 정확도:

• 평탄도: 레이저 평탄도 측정기로 측정, ≤0.05mm/m;

• 플랜지 두께: 마이크로미터로 측정, 편차 ±0.5mm

• 중앙 구멍 및 밀봉 홈:

• 계단형 구멍 직경: 내부 다이얼 게이지로 측정, H7 허용 오차 요구 사항 충족

• 밀봉 홈: 폭과 깊이는 버니어 캘리퍼스로 측정, 편차는 ±0.05mm; 홈 반경 방향 흔들림 ≤0.03mm;

• 볼트 구멍 위치: 좌표 측정기로 검출, 위치 오차 ±0.1mm, 누적 구멍 거리 오차 ≤0.2mm.

4. 완제품 최종 검사

• 어셈블리 호환성: 실린더 플랜지와 중공축을 이용한 시험 조립을 통해 볼트가 자유롭게 삽입되고, 피팅 표면 간격이 ≤0.1mm임을 확인했습니다(필러 게이지로 확인).

• 밀봉 성능 테스트: 씰 설치 후 0.3MPa 공기압 시험(건식) 또는 수압 시험(습식)을 실시하여 가압 유지 후 30분 이내에 누출이 없어야 합니다.

• 외관 품질: 라이너 표면에는 돌출부가 없습니다(≤1mm); 가공된 표면에는 긁힘이 없습니다; 코팅 접착력이 우수합니다(교차 절단 테스트 ≥5B).