볼밀 공급기

볼밀 피더 및 제조 및 검사 공정에 대한 자세한 소개

I. 볼밀 피더의 기능 및 종류

1. 구조 및 작동 원리에 따른 분류

• 스크류 피더

• 구조: 스크류 블레이드, 이송통, 구동 모터, 감속기로 구성됩니다. 스크류 블레이드의 회전으로 재료가 밀려나갑니다.

• 특징: 뛰어난 밀봉성(먼지나 유독성 물질에 적합)과 속도 제어를 통한 공급량 조절이 가능합니다. 입상 또는 분말상 물질(예: 미분탄, 시멘트 원료)에 적용 가능하지만, 점성 물질로 인해 막힘 현상이 발생하기 쉽습니다.

• 벨트 피더

• 구조: 컨베이어 벨트, 아이들러, 구동 드럼, 장력 장치, 속도 조절 모터로 구성됩니다. 재료는 벨트와 재료 사이의 마찰을 통해 이송됩니다.

• 특징: 대용량(시간당 최대 수백 톤) 공급 및 뛰어난 적응성(광석과 같은 큰 덩어리 이송 가능)을 갖추고 있습니다. 하지만 밀봉성이 약하고 방진 커버가 필요합니다.

• 진동식 피더

• 구조: 홈통, 진동 모터(또는 편심축 진동기), 그리고 스프링 지지대가 포함됩니다. 재료는 주기적인 진동을 통해 홈통 아래로 미끄러져 내려갑니다.

• 특징: 균일하고 연속적인 공급이 가능하며, 재료의 동시 선별이 가능합니다(통 바닥에 스크린이 있음). 굵은 입자 및 입상 재료(예: 철광석)에 적합하지만, 취성 재료는 분쇄될 수 있습니다.

• 플레이트 공급기

• 구조: 체인 플레이트, 스프로킷, 그리고 구동 장치로 구성됩니다. 체인 플레이트는 내마모성 강판으로 제작되며, 재료는 체인 구동 장치를 통해 이송됩니다.

• 특징: 매우 높은 하중 지지력(1톤 이상의 큰 덩어리 이송 가능)으로, 조분쇄된 재료를 대형 볼밀(예: 광산용 볼밀)에 투입하는 데 적합합니다. 그러나 부피가 크고 가격이 비쌉니다.

2. 핵심 성능 요구 사항

• 공급 균일성: 변동 ≤±5%(안정적인 볼밀 부하를 보장하기 위함)

• 넓은 조정 범위: 공급량은 설계 값의 20%-100% 범위 내에서 무단계로 조정 가능합니다.

• 내마모성: 재료와 접촉하는 부품(예: 나사 날, 벨트, 체인 플레이트)은 내마모성 재료(고망간강, 내마모성 주철)를 사용해야 합니다.

• 신뢰성: 고장 간 평균 시간 ≥8,000시간.

2세. 볼밀 피더 제조 공정

1. 핵심 부품 제조

• 구유 (재료와 접촉하는 핵심 부품)

• 재질: 소형에서 중형 트로프는 Q355B 강판(두께 8~12mm)을 사용하고, 대형 또는 고마모성 트로프는 ZGMn13 고망간강(두께 15~20mm)을 사용합니다.

• 제조 공정:

1. 블랭킹: 강판을 CNC로 절단하여 길이와 너비 허용 오차를 ±2mm로 보장합니다.

2. 성형: 굽힘 기계로 홈통 측면을 굽히고(각도 90°±1°), 강화재를 용접합니다(강성을 높이기 위해 간격 300-500mm).

3. 용접: 이음매 부분은 가스 차폐 용접 후 200℃에서 2시간 동안 응력 제거 어닐링을 실시합니다. 용접부는 산 검사(2급)를 통과해야 합니다.

4. 표면 처리: 사포 분사(사2.5 등급), 그 후 내마모성 코팅(예: 텅스텐 카바이드, 0.3-0.5mm 두께)을 분사하거나 내마모성 전극(경도 ≥55HRC)으로 표면 처리합니다.

• 진동 모터 및 진동기

• 진동 모터: 표준 제품(예: 이즈 시리즈)으로 구매하며, 여기에 맞는 진동력(5-50kN, 통 무게와 공급량에 따라 계산)을 제공합니다.

• 편심축 진동기(비모터 구동형):

1. 샤프트: 45#강으로 단조, 담금질 및 템퍼링(경도 220-250HBW), 외측 원 허용 오차 IT6, 마무리 선삭 후 표면 거칠기 라≤1.6μm;

2. 편심 블록: HT300에서 주조하고, 거친 가공(불균형 ≤5g·센티미터) 후 정적 균형 테스트를 거쳤으며, 키를 통해 샤프트에 연결했습니다(H7/k6 맞춤).

• 스프링 지지 장치

• 재질: 60Si2Mn 스프링강, 냉간코일링 후 담금질(860℃ 오일 냉각) + 중온 템퍼링(420℃), 경도 45-50HRC, 자유길이 허용오차 ±1mm.

2. 조립 공정

1. 프레임 용접: Q235B 각형 강재로 프레임을 용접한 후 응력 제거 어닐링(300℃×2h)을 실시하여 프레임 직각도 ≤1mm/m를 보장합니다.

2. 구성 요소 설치:

• 스프링 지지대는 프레임과 홈통에 볼트로 고정됩니다(볼트 예압 토크는 설계 요구 사항을 충족합니다. 예: M20 볼트의 경우 350N·m).

• 진동기는 홈통의 중심 위치에 설치되고, 볼트로 홈통에 단단히 연결되어 진동기 축이 홈통의 중심선과 평행하도록 합니다(편차 ≤0.5mm/m).

3. 전기 시스템 조립: 속도 조절 모터, 주파수 변환기(1.5~15kW, 주파수 범위 5~50Hz), 제어 시스템(원격 공급량 조절 가능) 설치;

4. 시운전: 무부하로 2시간 운전하여 진동 안정성(진폭편차 ≤0.2mm), 소음(≤85dB), 느슨함이나 걸림이 없는지 확인하였습니다.

3세. 볼밀 피더 검사 과정

1. 원자재 및 부품 검사

• 재료 검사:

• 내마모성 부품(고망간강 ZGMn13): 스펙트럼 분석을 통해 민 함량(11-14%), 경도 ≥200HBW(시효 후 ≥300HBW)를 확인합니다.

• 스프링강(60Si2Mn): 인장강도 ≥1270MPa, 항복강도 ≥1100MPa, 충격인성 ≥60J/센티미터²을 확인하기 위한 인장시험.

• 부품 치수 검사:

• 나사날: 피치 허용 오차 ±2mm, 날 두께 편차 ≤-0.5mm(과도한 두께로 인한 끼임을 방지하기 위함)

• 진동통: 길이와 너비는 강철 테이프로 측정(오차 ±5mm), 통 바닥 평탄도 ≤3mm/m(수평계로 감지).

• 열처리 검사:

• 편심축: 경도 220-250HBW(브리넬 경도 시험기), 담금질-템퍼링 층 깊이는 축 직경의 ≥1/3입니다.

• 스프링: 경도 45-50HRC(록웰 경도 시험기), 압축 시험(작업 스트로크의 1.5배로 압축하고 10분간 유지하여 영구 변형 없음)을 실시합니다.

2. 조립 검사

• 정적 정확도 검사:

• 프레임 수직도: 레이저 레벨로 감지, 편차 ≤1mm/m;

• 진동기 설치 정확도: 다이얼 표시기로 측정한 진동기와 트로프 사이의 평행도, 편차 ≤0.5mm/m.

• 동적 성능 검사:

• 무부하 시험: 2시간 동안 작동시키고 진폭을 기록(진폭계 사용), 베어링 온도 상승(≤40℃, 주변 온도 +40℃)을 기록하고 느슨한 패스너가 없는지 확인(재확인 후 토크 변화 없음)합니다.

• 부하 시험: 설계 공급량의 50%, 100%, 120%로 단계적으로 부하를 가하고, 단계당 1시간씩 운전합니다. 공급 균일성은 계량을 통해 확인하며, 5회 연속 계량, 편차 ≤±5%입니다.

• 과부하 시험: 설계 하중의 150%로 30분간 작동하면서 트로프나 스프링에 플라스틱 변형이 없는지 확인합니다.

3. 최종 승인

• 외관 품질: 표면 코팅(프라이머+탑코트) 두께 ≥80μm(코팅 두께 측정기로 측정), 흘러내림이나 벗겨짐 없음, 표시(모델, 공급량, 중량)가 명확함

• 안전 성능: 비상 정지 버튼 응답 시간 ≤0.5초, 보호 커버 아이피 등급 ≥IP54(방진)

• 기술 문서: 제품 인증서, 작동 매뉴얼(설치 다이어그램 및 유지 관리 주기 포함), 주요 구성품에 대한 재료 보고서 제공.

4.. 요약