콘 크러셔 편심 부싱은 주축을 중심으로 회전하는 핵심 부품으로, 파쇄 운동을 구동하는 데 매우 중요합니다. 편심 부싱의 주요 기능은 편심 운동(회전 운동을 주축과 콘의 궤도 운동으로 변환)을 발생시키고, 토크를 전달하며, 최대 수천 킬로뉴턴의 하중을 지지하고, 윤활 채널 역할을 하는 것입니다. 구조적으로는 오프셋된 내부 보어가 있는 원통형 또는 원뿔형 슬리브로, 부싱 본체(고강도 합금강 또는 42CrMo 또는 ZG42CrMo와 같은 주강), 편심 보어(5~20mm 오프셋), 기어 이빨(인벌류트 프로파일, 계수 10~25), 윤활 통로, 플랜지/숄더, 내마모성 라이너(청동 또는 바빗 금속) 등의 구성 요소로 구성됩니다. 대형 부싱(외경 >500mm)의 경우, 주조 공정은 소재 선정(ZG42CrMo), 패턴 제작(수축 허용치 포함), 성형(레진 본드 샌드 몰드), 용해 및 주입(온도 및 유량 제어), 냉각 및 셰이크아웃, 그리고 열처리(노멀라이징 및 템퍼링)로 구성됩니다. 기계 가공 공정은 황삭, 기어 가공, 경화 열처리(HRC 50~55의 고주파 열처리 기어 치형), 정삭 가공(아그마 6~7 정밀도 연삭), 내마모성 라이너 설치, 그리고 밸런싱으로 구성됩니다. 품질 관리는 재료 시험(화학 성분 및 기계적 특성), 치수 검사(CMM 및 편심 및 동심도 레이저 추적기), 경도 및 미세 구조 시험, 비파괴 검사(유타 및 엠피티), 그리고 성능 시험(회전 및 하중 시험)을 포함합니다. 이러한 시험을 통해 편심 부싱이 고하중 환경에서 효율적인 콘 크러셔 작동에 필요한 정밀성 및 내구성 요건을 충족하는지 확인합니다.
콘 크러셔 조정 캡은 크러셔 간격 조정 시스템의 핵심 구성 요소로, 조정 링 또는 상부 프레임 상단에 장착됩니다. 주요 기능으로는 크러싱 간격 제어(이동 콘과 고정 콘 사이의 거리를 정밀하게 조정), 잠금 장치(조정 후 조정 링을 고정), 하중 분배, 그리고 씰 지지 기능이 있습니다. 구조적으로는 캡 본체(ZG310-570과 같은 고강도 주강 또는 단조강으로 제작), 나사산 구멍 또는 외부 나사산, 잠금 장치(잠금 슬롯, 셋스크류 구멍, 테이퍼형 인터페이스 등), 상부 플랜지, 씰 홈, 보강 리브, 표시기 마크로 구성된 원통형 또는 원뿔형 구성 요소입니다. 중대형 조절 캡의 주조 공정은 소재 선정, 패턴 제작(수축률 및 드래프트 각도 적용), 성형(모형 사용), 용융 및 주입(온도 및 유량 제어), 냉각 및 셰이크아웃, 그리고 열처리(노멀라이징 및 템퍼링)로 구성됩니다. 기계 가공 및 제조 공정에는 황삭 가공, 나사 가공, 잠금 가공, 마무리 가공, 표면 처리, 그리고 씰 조립이 포함됩니다. 품질 관리 프로세스에는 재료 검증(화학 성분 및 경도 시험), 치수 정확도 검사(CMM 및 나사산 게이지 사용), 구조적 무결성 시험(엠피티 및 UT와 같은 비파괴 검사), 기능 시험(조정 범위 및 잠금 효과 검증), 그리고 씰 성능 시험이 포함됩니다. 이러한 시험을 통해 조정 캡이 일관된 파쇄 간격 제어에 필요한 정밀도, 강도 및 신뢰성을 갖추고 최적의 파쇄기 성능을 보장하는지 확인합니다.
본 논문에서는 콘 크러셔 상부 프레임에 대해 자세히 설명합니다. 콘 크러셔 상부 프레임은 크러셔 상부에 위치하는 기본 구조 부품으로, 고정 콘, 조정 링, 공급 호퍼와 같은 주요 조립체를 지지합니다. 콘 크러셔 상부 프레임의 주요 기능은 구조적 지지(최대 수백 톤의 하중을 지지하고 이를 전달), 파쇄실 형성(이동 콘과 협력), 부품 정렬 보장, 내부 부품 보호입니다. 상부 프레임은 대형 중공 원통형 또는 원뿔형 주조물로, 프레임 본체(고강도 주강 ZG310-570 또는 연성 주철 QT600-3으로 제작), 고정 원뿔형 장착 표면, 조정 링 가이드, 플랜지 연결부(상단 및 하단 플랜지), 보강 리브, 윤활 및 검사 포트, 옵션 냉각 재킷 등의 구성 요소로 이루어지며 각각 특정한 구조적 특징을 갖습니다. 상부 프레임의 주조 공정은 소재 선정, 패턴 제작(수축 허용치 및 구배 각도 적용), 성형(생사 또는 레진 본드 모래 주형 사용), 용융 및 주입(온도 및 유량 제어), 냉각 및 셰이크아웃, 그리고 열처리(주강의 경우 노멀라이징 및 템퍼링, 구상흑연주철의 경우 어닐링)로 구성됩니다. 기계 가공 및 제조 공정에는 황삭, 중간 열처리, 마무리 가공(플랜지, 내부 테이퍼, 조정 링 가이드), 그리고 표면 처리가 포함됩니다. 품질 관리 프로세스에는 주조 품질 검사(초음파 및 자분탐상 검사), 치수 정확도 검사(CMM 및 레이저 트래커 사용), 재료 시험(화학 성분 및 경도 시험), 하중 시험, 조립 적합성 검증이 포함됩니다. 이러한 프로세스를 통해 상부 프레임의 구조적 무결성과 치수 정밀도를 확보하여 중부하 작업에서 콘 크러셔의 안정적인 작동을 보장합니다.
본 논문에서는 콘 크러셔 토치 링에 대해 자세히 설명합니다. 콘 크러셔 토치 링은 조정 링과 메인 프레임, 또는 이동 콘과 고정 콘과 같은 주요 조립체 사이에 위치하는 필수적인 밀봉 및 보호 부품입니다. 주요 기능으로는 고온 밀봉(최대 150°C까지 견딤), 오염 방지, 단열 및 진동 흡수가 있으며, 내열성, 내유성 및 기계적 강도가 요구됩니다. 토치 링은 U자형 단면을 가진 금속 프레임워크(저탄소 또는 합금 주강), 밀봉 라이너(고온 고무, 흑연 복합재 또는 금속 강화 펠트), 고정 홈, 플랜지 가장자리 및 선택적 통풍구로 구성된 복합 구조를 가지고 있습니다. 금속 프레임은 모래 주조를 통해 제작됩니다. 재료 선정(Q235 또는 ZG230–450), 수축 허용치를 고려한 패턴 제작, 그린 샌드 몰딩, 용융 및 주입(1450–1480°C), 냉각 및 셰이크아웃, 그리고 응력 제거를 위한 어닐링이 포함됩니다. 가공 및 제조 공정에는 프레임 가공, 실링 라이너 준비, 내열 접착제를 사용한 라이너 접착, 마감 처리, 그리고 선택적인 표면 처리가 포함됩니다. 품질 관리에는 재료 시험(화학 성분, 인장 강도, 경도), 치수 검사(정확도 측정을 위한 CMM), 접합 강도 시험, 밀봉 성능 평가(압력 및 열 사이클링), 그리고 육안/기능 검사가 포함됩니다. 이러한 검사를 통해 토치 링은 고온, 고진동 환경에서도 안정적인 밀봉을 제공하여 내부 부품을 보호하고 효율적인 파쇄기 작동을 보장합니다.
본 논문에서는 크러셔 상단에 위치한 핵심적인 재료 가이드 부품인 콘 크러셔 호퍼(원뿔 파쇄기 홉 따는 기계) 구성품에 대해 자세히 설명합니다. 콘 크러셔 호퍼의 주요 기능은 재료 수집 및 저장, 균일한 분배, 충격 완충, 오염 방지 등이며, 높은 내마모성, 구조적 강도 및 내부식성이 요구됩니다. 호퍼는 일반적으로 깔때기 모양 또는 직사각형이며, 호퍼 본체, 공급 격자/스크린, 마모 라이너, 보강 리브, 장착 플랜지, 액세스 도어 및 옵션 진동 장치 마운트로 구성되며 각각 특정한 구조적 특징과 역할을 갖습니다. 주강의 경우, 주조 공정은 소재 선정(ZG270-500과 같은 고강도 주강), 패턴 제작, 성형, 용해 및 주입, 냉각 및 셰이크아웃, 열처리, 그리고 주조 검사로 구성됩니다. 그러나 대부분의 호퍼는 강판을 사용하여 판 절단, 성형 및 굽힘 가공, 용접 조립, 용접 후 처리, 장착부 가공, 라이너 설치, 그리고 표면 처리 과정을 거쳐 제작됩니다. 품질 관리 프로세스에는 재료 검증, 치수 정확도 검사, 용접 품질 검사, 구조적 무결성 테스트, 라이너 성능 테스트 및 최종 검사가 포함됩니다. 이러한 프로세스를 통해 호퍼가 마모 및 충격을 견딜 수 있는지 확인하고, 관련 응용 분야에서 콘 크러셔의 지속적이고 효율적인 작동을 보장합니다.
본 논문에서는 콘 크러셔의 잠금 너트 구성품에 대해 자세히 소개합니다. 잠금 너트는 중요한 고정 부품으로서, 메인 샤프트, 고정 콘 라이너, 또는 조정 링과 같은 주요 어셈블리를 고정하는 데 주로 사용됩니다. 잠금 너트는 조정 링과 함께 안정적인 고정, 하중 분배, 그리고 파쇄 간격 유지 등의 기능을 수행할 수 있습니다. 너트의 구성 및 구조는 너트 본체, 나사산 보어, 잠금 장치(잠금 구멍, 셋스크류, 테이퍼 표면 등), 플랜지 또는 숄더, 렌치 플랫 페이스로 구성되며, 각 부품은 고유한 설계와 기능을 갖습니다. 주조 공정 측면에서 대형 잠금 너트는 회주철, 구상흑연주철 또는 주강을 사용하는 경우가 많으며, 소재 선정, 패턴 제작, 성형, 용해 및 주조, 냉각 및 세척, 열처리 등의 단계를 거칩니다. 가공 및 제조 공정은 황삭, 잠금 장치 가공, 마무리 가공, 표면 처리, 잠금 장치 부품 조립 등의 단계를 거칩니다. 품질 관리에는 재료 시험, 치수 정확도 검사, 나사산 품질 검사, 잠금 성능 시험, 비파괴 검사 등의 조치가 포함되며, 이를 통해 부품의 내마모성, 풀림 방지 성능, 그리고 고진동 환경에서의 구조적 강성을 확보하여 분쇄기의 안정적인 작동을 보장합니다.
