콘 크러셔 메인 샤프트는 편심 부싱과 이동 콘을 연결하는 핵심 회전 부품으로, 동력 전달(이동 콘의 편심 회전 구동), 하중 지지(최대 수천 킬로뉴턴의 축방향 및 반경방향 하중 지지), 편심 운동 유도(이동 콘의 궤도 경로 유지), 구조 정렬(이동 콘과 고정 콘의 동심도 유지) 등의 핵심 기능을 수행합니다. 500~1500rpm의 회전 속도에서 작동하려면 뛰어난 인장 강도, 피로 저항성, 그리고 치수 정밀도가 요구됩니다. 구조적으로는 샤프트 본체(직경 100~500mm, 길이 500~2000mm의 고강도 합금강 42CrMo 또는 35CrNiMo), 상부 콘 마운트, 편심 부싱 인터페이스, 베어링 저널, 숄더 및 키웨이, 윤활 채널로 구성된 계단형, 원통형 또는 원뿔형 단조 구성품입니다. 제조 공정에는 단조(1100~1200°C 빌릿 가열, 자유단조, 정밀 단조)와 열처리(담금질 및 템퍼링, 국부 표면 경화)가 포함됩니다. 기계 가공 및 제조 공정에는 황삭 가공, 주요 형상의 정밀 가공, 윤활 채널 드릴링, 밸런싱, 표면 처리가 포함됩니다. 품질 관리 프로세스는 재료 및 단조 시험(화학 성분 분석, 초음파 검사), 치수 정확도 검사(CMM 및 레이저 정렬 장비 사용), 기계적 특성 시험(경도 및 인장 시험), 비파괴 검사(엠피티 및 와전류 검사), 그리고 기능 시험(회전 및 하중 시험)을 포함합니다. 이러한 프로세스는 광산 및 골재 처리 분야에서 콘 크러셔의 파쇄 동작을 구동하는 데 필요한 정밀도, 강도 및 신뢰성을 메인 샤프트가 확보하도록 보장합니다.
콘 크러셔 프레임은 크러셔의 기초 구조 부품으로서, 전체 구조 지지(모든 부품의 무게를 지탱하고 최대 수천 톤의 파쇄력을 가함), 힘 전달(하중을 기초로 분산), 부품 위치 지정(정밀한 장착 표면 제공), 그리고 보호 케이스(내부 부품 수용) 등의 핵심 기능을 수행하는 "중추" 역할을 합니다. 콘 크러셔 프레임은 장기간의 고하중과 동적 충격을 견뎌내기 위해 높은 강성, 강도 및 치수 안정성이 요구됩니다. 구조적으로는 프레임 본체(고강도 주강 ZG35CrMo 또는 두께 80~200mm의 벽을 가진 용접 저합금강 Q355B), 베어링 하우징, 편심 부싱 챔버, 장착 플랜지(베이스 및 상부 플랜지), 보강 리브(두께 30~80mm), 윤활 및 냉각 채널, 검사 및 접근 도어로 구성된 대형의 견고한 주조 또는 용접 구조입니다. 크고 복잡한 프레임의 경우, 주조 공정은 소재 선정, 패턴 제작(1.5~2.5% 수축률 허용), 성형(레진 본드 모래 사용), 용융 및 주입(온도 및 유량 제어), 냉각 및 열처리(노멀라이징 및 템퍼링)로 구성됩니다. 기계 가공 및 제조 공정에는 황삭 가공, 베어링 하우징 및 챔버 가공, 플랜지 및 마운팅 표면 가공, 보강 리브 및 외부 표면 가공, 그리고 표면 처리가 포함됩니다. 품질 관리 프로세스에는 재료 시험(화학 성분, 인장 및 충격 시험), 치수 검사(CMM 및 레이저 스캐닝), 비파괴 검사(유타 및 엠피티), 기계적 시험(경도 및 하중 시험), 조립 및 기능 시험이 포함됩니다. 이러한 프로세스를 통해 프레임이 중부하 작업에서 크러셔의 안정성, 신뢰성 및 긴 수명을 보장할 수 있습니다.
콘 크러셔 볼은 고정 콘 하우징 또는 오목 프레임이라고도 하며, 파쇄실의 고정된 외피를 형성하는 핵심 구조 부품입니다. 편심 부싱 위에 위치하여 맨틀을 감싸는 콘 크러셔 볼의 주요 기능은 볼 라이너를 구조적으로 지지하고, 맨틀과 함께 파쇄실을 형성하며, 베이스 프레임에 하중을 분산하고, 효율적인 흐름을 위한 재료를 담는 것입니다. 콘 크러셔 볼은 높은 기계적 강도, 강성, 그리고 치수 정확도를 요구하며, 일반적으로 고강도 주강 또는 용접 강판으로 제작됩니다. 구조적으로는 내부가 비어 있는 대형 원뿔형 또는 원통형-절두원뿔형 구성 요소로, 볼 본체(ZG35CrMo와 같은 고강도 주강), 볼 라이너 장착 인터페이스(도브테일 홈, 클램핑 플랜지), 조정 메커니즘 인터페이스(나사산 외부 표면, 가이드 슬롯), 보강 리브, 배출구 및 윤활/검사 포트로 구성됩니다. 볼 주조 공정은 소재 선정(ZG35CrMo), 패턴 제작(수축 허용치 포함), 성형(레진 본드 사형), 용융 및 주입(온도 및 유량 제어), 그리고 열처리(노멀라이징 및 템퍼링)를 포함한 냉각 공정으로 구성됩니다. 가공 공정에는 황삭 가공, 나사산 및 가이드 형상 가공, 내면 및 장착 인터페이스 가공, 플랜지 및 볼트 구멍 가공, 그리고 표면 처리가 포함됩니다. 품질 관리 프로세스에는 재료 시험(화학 성분 및 인장 강도), 치수 정확도 검사(CMM 및 레이저 스캐너), 구조적 무결성 시험(초음파 및 자분탐상), 기계적 성능 시험(경도 및 하중 시험), 그리고 조립/기능 시험이 포함됩니다. 이러한 시험을 통해 볼이 극한의 압착력을 견딜 수 있는 구조적 강도, 정밀도 및 신뢰성을 확보하여 광산 및 골재 가공 분야에서 효율적인 장기 운영을 가능하게 합니다.
콘 크러셔 맨틀(이동식 콘 라이너라고도 함)은 이동식 콘의 외면에 장착되는 중요한 내마모성 부품으로, 파쇄실의 회전 부분을 형성합니다. 주요 기능으로는 능동 파쇄(볼 라이너와 함께 편심 회전하여 재료 감소), 마모 방지(이동식 콘을 보호), 재료 흐름 제어(테이퍼 형상을 통해 파쇄실을 통과하는 재료 유도), 그리고 힘 분배(균일한 힘 분배를 통해 국부 마모 최소화)가 있습니다. 뛰어난 내마모성(경도 ≥HRC 60), 충격 인성(≥12 J/센티미터²), 그리고 치수 안정성이 요구됩니다. 구조적으로는 맨틀 본체(크롬20–Cr26과 같은 고크롬 주철 또는 니켈 경질 주철), 외부 마모 프로파일(15°–30° 테이퍼 각도, 리브/홈이 있는 표면 및 매끄러운 전환 영역), 장착 특징(원뿔형 내부 표면, 볼트 플랜지, 잠금 너트 인터페이스, 위치 키), 보강 리브 및 모따기/둥근 모서리로 구성된 원뿔대 또는 절두원뿔형 구성 요소입니다. 주조 공정은 소재 선정(고크롬 주철 Cr20Mo3), 패턴 제작(수축 허용치 포함), 성형(레진 본드 샌드 몰드), 용해 및 주입(온도 및 유량 제어), 그리고 열처리(용체화 어닐링 및 오스템퍼링)로 구성됩니다. 기계 가공 공정은 황삭 가공, 내면 정밀 가공, 마운팅 형상 가공, 외면 마무리 가공, 그리고 표면 처리로 구성됩니다. 품질 관리는 재료 시험(화학 성분 및 금속 조직 분석), 기계적 특성 시험(경도 및 충격 시험), 치수 정확도 검사(CMM 및 레이저 스캐너 사용), 비파괴 검사(초음파 및 자분탐상 검사), 그리고 마모 성능 검증(가속 시험 및 현장 시험)을 포함합니다. 이러한 과정을 통해 맨틀은 광산, 채석 및 골재 처리 분야에서 효율적인 콘 크러셔 작동에 필요한 내마모성, 정밀도 및 내구성을 확보합니다.
콘 크러셔 볼 라이너는 고정 콘 라이너 또는 오목 라이너라고도 하며, 상부 프레임 또는 볼의 안쪽 표면에 장착되는 내마모성 부품으로, 파쇄실의 고정 부분을 형성합니다. 주요 기능으로는 재료 파쇄(이동 콘 라이너와 협력하여 재료 감소), 마모 방지(상부 프레임 보호), 재료 안내(내부 프로파일을 통해 균일한 재료 분포 보장), 그리고 제품 크기 제어(내부 프로파일을 통해 입자 크기 분포에 영향 미침)가 있습니다. 뛰어난 내마모성, 충격 인성, 그리고 구조적 무결성이 요구되며, 재료 경도에 따라 500~2000시간의 사용 수명을 가집니다. 구조적으로는 라이너 본체(크롬20–크르26 또는 마르텐사이트 강과 같은 고크롬 주철), 내부 마모 프로파일(평행 단면, 계단형/홈이 있는 표면 및 15°–30° 테이퍼 각도), 장착 기능(더브테일 홈, 볼트 구멍, 위치 핀), 보강 리브 및 상부 플랜지로 구성된 원뿔대 또는 원뿔대형 구성 요소입니다. 볼 라이너의 주조 공정은 소재 선정(고크롬 주철 Cr20Mo3), 패턴 제작(수축 허용치 포함), 성형(레진 본드 샌드 몰드), 용해 및 주입(온도 및 유량 제어), 냉각 및 셰이크아웃, 그리고 열처리(용체화 어닐링 및 오스템퍼링)로 구성됩니다. 기계 가공 및 제조 공정에는 황삭 가공, 마운팅 형상 가공, 내측 프로파일 가공, 그리고 표면 처리가 포함됩니다. 품질 관리 프로세스에는 재료 시험(화학 성분 및 금속 조직 분석), 기계적 특성 시험(경도 및 충격 시험), 치수 정확도 검사(CMM 및 레이저 스캐너 사용), 비파괴 검사(초음파 및 자분탐상 검사), 그리고 마모 성능 시험이 포함됩니다. 이러한 프로세스를 통해 볼 라이너가 필요한 내마모성, 정밀도 및 내구성을 확보할 수 있습니다.
콘 크러셔 메인 샤프트 너트는 메인 샤프트 상단 또는 하단에 고정되는 중요한 체결 장치로, 메인 샤프트 베어링, 편심 부싱, 이동 콘과 같은 부품을 고정합니다. 주요 기능으로는 축방향 고정(진동 및 하중으로 인한 변위 방지), 하중 전달(최대 수백 킬로뉴턴의 축방향 하중 분산), 베어링 예압 조정, 그리고 오염 방지 등이 있습니다. 구조적으로는 원통형 또는 육각형 모양의 대형 고강도 패스너로, 너트 본체(고강도 합금강 42CrMo/35CrMo 또는 주강 ZG35CrMo), 내부 나사산(6H 허용 오차, M30–M100 거친 피치), 잠금 장치(잠금 슬롯, 테이퍼형 인터페이스, 셋스크류 구멍), 토크 적용 표면, 씰 홈, 숄더/플랜지로 구성됩니다. 대형 너트(외경 >300mm)의 경우, 주조 공정은 소재 선정(ZG35CrMo), 패턴 제작(수축 허용치 포함), 성형(생사 또는 레진 본드사), 용해 및 주입(온도 및 유량 제어), 냉각 및 셰이크아웃, 그리고 열처리(노멀라이징 및 템퍼링)로 구성됩니다. 기계 가공 공정에는 황삭, 나사 가공, 잠금 형상 가공, 경화 열처리(HRC 45~50의 고주파 열처리 나사), 정삭 가공, 그리고 표면 처리가 포함됩니다. 품질 관리에는 재료 시험(화학 성분 및 경도), 치수 검사(CMM 및 나사산 게이지), 구조적 무결성 시험(엠피티 및 유타), 기능 시험(토크 및 진동 시험), 그리고 씰 성능 시험이 포함됩니다. 이를 통해 메인 샤프트 너트가 안정적으로 고정되어 고하중 및 고진동 환경에서도 안정적인 콘 크러셔 작동이 보장됩니다.
