프레임 바디: 모든 내부 구성품을 지지하는 견고한 주강(ZG270-500) 구조입니다. 원통형 또는 원뿔형으로, 조정 링을 장착하기 위한 상단 플랜지와 기초에 고정하기 위한 하단 베이스가 있습니다. 프레임 두께는 크러셔 크기에 따라 50~150mm입니다.
상부 프레임: 고정된 원뿔(오목한 부분)과 조정 메커니즘을 수용하며, 압착력에 대한 강성을 강화하기 위한 방사형 리브(두께 30~80mm)가 있습니다.
하부 프레임: 편심축 슬리브, 메인축 베어링, 그리고 변속기 부품이 들어 있습니다. 윤활 및 냉각을 위한 오일 통로가 있습니다.
이동식 콘: 아연 합금 주조를 통해 망간강(ZGMn13) 또는 고크롬 주철(크롬20) 라이너(두께 30~80mm)가 부착된 원뿔형 부품입니다. 원뿔 본체는 42CrMo 합금강으로 단조되었으며, 구형 베이스는 메인 샤프트의 구형 베어링에 맞춰집니다.
고정 원뿔(오목): 내마모성 재질로 제작된 다중 섹션 환형 라이너(2~4개 세그먼트)가 상부 프레임에 장착됩니다. 각 세그먼트는 분쇄 단계(거친 것부터 미세한 것까지)에 해당하며, 다양한 공동 프로파일(각도, 깊이)을 통해 입자 크기를 제어합니다.
메인 샤프트: 가동 콘과 편심 샤프트 슬리브를 연결하는 단조 합금강(40CrNiMoA) 샤프트입니다. 편심 슬리브에 장착되도록 테이퍼진 하단부(1:10 테이퍼)와 가동 콘을 지지하는 구형 상단부를 가지고 있습니다.
편심 샤프트 슬리브: 주축의 진동 운동을 구동하는 오프셋 보어(편심 5~20mm)를 가진 주강(ZG35CrMo) 슬리브입니다. 청동 또는 구면 롤러 베어링에 장착되고 베벨 기어 세트에 의해 회전합니다.
베벨 기어: 모터에서 편심 슬리브로 동력을 전달하는 한 쌍의 고강도 강철(20CrMnTi) 기어(소형 및 대형)입니다. 대형 기어는 편심 슬리브에 볼트로 고정되고, 소형 기어는 입력축에 장착됩니다.
모터 및 풀리: V벨트와 풀리 시스템을 통해 입력축에 연결된 가변속도 모터(110~500kW)로 재료 경도에 따라 속도 조절(500~1500rpm)이 가능합니다.
유압 조정 시스템: 고정 콘의 높이를 조절하고 배출구 크기(5~50mm)를 제어하기 위해 상부 프레임에 장착된 유압 실린더(4~8개)를 포함합니다. 정밀한 조정을 위한 위치 센서가 내장되어 있습니다.
안전 장치: 유압식 과부하 보호 장치와 스프링 버퍼의 조합입니다. 파쇄되지 않는 재료가 캐비티에 유입되면 유압이 상승하여 릴리프 밸브가 작동하여 고정 콘을 들어 올리고 재료를 배출한 후 자동으로 재설정됩니다.
윤활 시스템: 펌프, 냉각기, 필터가 장착된 독립적인 얇은 오일 윤활 시스템으로, 오일(ISO 비지(VG) 46)을 베어링과 기어로 순환시켜 온도를 60°C 이하로 유지합니다.
미궁의 봉인: 이동식 콘과 상부 프레임 사이에 다단계 밀봉이 있어 먼지가 침투하는 것을 방지합니다.
에어 퍼지 시스템: 압축 공기(0.3~0.5 엠파)를 씰 영역에 주입하여 먼지를 더욱 차단하며, 먼지가 많은 환경에서는 물 분무 시스템과 함께 작동합니다.
패턴 만들기: 리브, 플랜지, 오일 통로를 포함한 실물 크기의 목재 또는 금속 패턴을 제작합니다. 수축 허용치(1.2~1.5%)를 추가합니다.
조형: 내부 캐비티를 위한 코어가 있는 레진 본드 모래 주형을 사용합니다. 주형은 표면 마감을 향상시키기 위해 내화성 워시로 코팅됩니다.
녹이고 붓기: 강철은 1520~1560°C의 유도로에서 녹은 다음, 기공을 피하기 위해 압력을 조절하여 1480~1520°C의 금형에 붓습니다.
열처리: 880~920°C(공랭)에서 정규화하여 결정립 구조를 미세화한 후, 550~600°C에서 템퍼링하여 취성을 줄입니다.
패턴 만들기: 편심 보어 세부 정보가 있는 정밀 폼 패턴을 사용하여 치수 정확도를 보장합니다.
조형: 복잡한 기하학적 형상을 위해 酚醛树脂 바인더를 사용한 셸 몰딩으로 편심 보어에 대한 엄격한 허용 오차(±0.05 mm)를 보장합니다.
주입 및 열처리: 용강을 1500~1540°C에서 주입합니다. 주조 후 슬리브는 담금질(850°C, 유냉)과 템퍼링(580°C)을 거쳐 경도 헤비 220~260을 달성합니다.
빌릿 가열: 강철 괴철은 가스로에서 1150~1200°C로 가열됩니다.
오픈 다이 포징: 빌릿을 압축하여 원뿔 모양으로 단조한 후, 여러 번 가공하여 구형 바닥을 형성하여 곡물 흐름을 정렬합니다.
열처리: 인장강도 ≥900 엠파, 경도 HRC 28–32를 달성하기 위한 담금질(840°C, 수냉) 및 템퍼링(560°C)을 실시합니다.
거친 가공: CNC 밀링으로 플랜지 표면을 평탄도 공차(≤0.1mm/m)로 형상화합니다. 보링 머신으로 원통형 공차 IT7의 베어링 시트를 제작합니다.
정밀 가공: 플랜지 접합면을 라1.6μm로 연삭합니다. 나사산 등급 6H의 볼트 구멍(M20~M48)을 드릴링하고 태핑합니다.
선회: CNC 선반은 외경과 편심 보어를 가공하며, 0.5~1mm의 연삭 여유를 남깁니다. 편심량은 좌표측정기(CMM)를 사용하여 검증합니다.
연마: 외경과 보어는 IT6 공차로 연삭되었으며, 표면 조도는 라0.8μm입니다. 기어 장착면은 직각도(≤0.02mm/100mm)로 연삭되었습니다.
갈기: CNC 가공 센터는 원뿔 각도 허용 오차(±0.05°)로 원뿔 표면과 구형 바닥을 형성합니다.
라이너 장착 표면: 망간강 라이너와의 적절한 접합을 보장하기 위해 평탄도(≤0.1 mm/m)로 가공되었습니다.
재료 테스트:
분광 분석은 화학 성분을 검증합니다(예: ZG270-500: C 0.24–0.32%, 민 1.2–1.6%).
인장 시험은 기계적 특성을 보장합니다(예: 42CrMo: 항복 강도 ≥785 엠파).
치수 검사:
CMM은 중요한 치수(예: 편심 슬리브 보어 편심도, 프레임 플랜지 평탄도)를 검사합니다.
레이저 스캐닝을 통해 이동 가능한 원뿔의 원뿔형 모양을 확인합니다.
비파괴 검사(비파괴검사):
초음파 검사(유타)는 주조 부품(예: 프레임, 편심 슬리브)의 내부 결함을 감지하여 3mm 이내의 결함은 제거합니다.
자기 입자 검사(엠피티)는 단조 부품(예: 메인 샤프트)의 표면 균열을 검사합니다.
성능 테스트:
동적 밸런싱: 편심 슬리브와 풀리 조립체는 G2.5 등급(진동 ≤2.5 mm/s)에 맞춰 균형을 이루고 있습니다.
윤활 시스템 테스트: 유량 및 압력(0.2~0.4MPa)이 검증되었으며 누출이 허용되지 않습니다.
파쇄 시험: 표준 골재(예: 화강암)를 사용하여 24시간 연속 주행하면 생산 용량, 입자 크기 분포, 구성 요소 마모를 점검합니다.
안전성 검증:
철 블록(50~100kg)을 이용한 과부하 테스트를 통해 안전 장치가 2초 이내에 작동하고 구성 요소가 손상되지 않음을 확인했습니다.
