재료 흐름 안내: 대량의 재료(광석, 암석)를 분쇄실로 균일하게 투입하여 이동 콘과 고정 콘 라이너의 불균일한 마모를 방지하기 위해 균일하게 분포되도록 합니다.
백스프레이 방지: 고속 분쇄 시 분쇄된 재료가 공급 입구에서 다시 튀는 것을 차단하는 장벽 역할을 하여 작업자와 주변 장비를 보호합니다.
충격 응력 감소: 분쇄기에 재료가 떨어질 때 발생하는 초기 충격력을 흡수하여 주축과 편심 조립체에 가해지는 직접 충격을 최소화하여 수명을 연장합니다.
공급 속도 제어: 일부 공급판은 재료 흐름 속도를 조절하기 위해 조절 가능한 배플이나 채널로 설계되어 분쇄기의 처리 용량에 맞게 조정하고 분쇄 효율성을 최적화합니다.
플레이트 바디: 주요 구조 부품으로, 고강도 내마모강(예: Mn13, AR400) 또는 고크롬 주철(크롬20)로 제작되며, 파쇄기 크기에 따라 두께는 30mm에서 100mm까지 다양합니다. 형상은 공급 입구에 맞춰 설계되었으며, 재료 흐름을 유도하기 위해 곡면 또는 경사면을 갖는 경우가 많습니다.
장착 플랜지 또는 볼트 구멍: 플레이트 본체에 있는 주변 플랜지 또는 볼트 구멍(M16~M24) 배열로, 파쇄기 프레임이나 공급 호퍼에 고정하는 데 사용됩니다. 플랜지는 리브 플레이트로 보강되어 충격 하중에서 구조적 강성을 향상시킵니다.
충격 방지 라이너: 초고분자량 폴리에틸렌(초고분자량 폴리에틸렌(UHMWPE))이나 세라믹 타일로 만들어진 플레이트 본체의 내부 표면에 부착된 교체 가능한 마모층으로, 연마재로 인한 마찰과 마모를 줄여줍니다.
방벽판(일부 디자인): 판 본체에 용접 또는 볼트로 고정된 조절식 또는 고정식 수직 판으로, 재료 방향을 제어하고 브리징(재료 막힘)을 방지하기 위해 공급 입구를 채널로 나눕니다.
갈비뼈 강화: 삼각형 또는 직사각형 강철 늑골을 플레이트 본체 뒷면에 용접하여 굽힘 저항성을 향상시키고 반복적인 재료 충격으로 인한 변형을 방지합니다.
슈트 또는 경사면: 분쇄실로 재료가 쉽게 미끄러져 들어가도록 플레이트 본체에 매끄럽고 아래쪽으로 경사진 표면(각도 30°~45°)을 두었으며, 광택 마감 처리로 재료 접착을 줄였습니다.
재료 선택:
탄소 함량 2.5~3.5%의 고크롬 주철(크롬20~크르26)은 높은 경도(HRC 58~65)와 내마모성을 위해 선택됩니다. 인성 향상을 위해 모(0.5~1.0%) 및 니(0.5~1.5%)와 같은 합금 원소가 첨가됩니다.
패턴 만들기:
목재나 폼을 사용하여 실제 크기의 패턴을 제작하여 플레이트 본체의 모양, 플랜지, 볼트 구멍을 재현합니다. 주조 후 발생하는 수축을 보정하기 위해 수축 허용치(1.5~2.0%)를 추가합니다.
조형:
레진 본딩 모래 주형은 볼트 구멍과 내부 통로를 형성하는 데 모래 코어를 사용하여 제작됩니다. 주형 캐비티는 금속 침투를 방지하고 매끄러운 표면을 보장하기 위해 내화성 워시로 코팅됩니다.
녹이고 붓기:
철 합금은 1450~1500°C의 유도로에서 녹으며, 탄화물 분리를 방지하기 위해 크롬과 탄소 함량을 엄격하게 관리합니다.
주입은 1380~1420°C의 온도에서 진행되며, 흐름 속도가 일정하여 금형에 완전히 채워지고 난류로 인한 기공이 최소화됩니다.
냉각 및 쉐이크아웃:
주조물은 열응력을 줄이기 위해 주형 내에서 24~48시간 동안 냉각된 후 진동을 통해 제거됩니다. 모래 잔여물은 숏 블라스팅을 통해 세척됩니다.
열처리:
주조물은 담금질(950~1000°C, 수냉)을 거쳐 단단한 크롬 탄화물을 형성하고, 템퍼링(200~250°C)을 통해 잔류 응력을 제거합니다. 이 공정을 통해 HRC 58~65의 경도를 달성합니다.
주조 검사:
시각 검사와 침투탐상 시험(디피티)을 통해 표면 균열, 공기 누출 또는 불완전한 충전 여부를 확인합니다.
초음파 검사(유타)는 내부 결함을 감지하는데, 비중요 영역에 대한 허용 한계는 ≤φ3mm이고 충격 영역에는 결함이 없습니다.
플레이트 절단:
대형 강판은 플라즈마 절단 또는 레이저 절단을 통해 필요한 형상으로 절단되며, 치수 공차는 ±1mm입니다. 볼트 구멍은 CNC 드릴링 머신을 사용하여 뚫고, 볼트 헤드가 맞물리도록 카운터싱크를 추가합니다.
굽힘 및 성형:
잘린 판은 유압 프레스를 사용하여 곡선이나 깔때기 모양으로 구부리고, 성형 다이는 일관된 곡률을 보장합니다(허용 오차 ±0.5°).
보강재 용접:
보강 리브와 장착 플랜지는 서브머지드 아크 용접(봤다) 또는 금속 불활성 가스(미그) 용접을 사용하여 플레이트 본체에 용접됩니다. 용접 이음매는 응력 집중을 방지하기 위해 매끄럽게 연마됩니다.
용접 후 열처리(후처리)는 용접 응력을 줄이고 작업 중 균열을 방지하기 위해 600~650°C에서 2~4시간 동안 수행됩니다.
표면 처리:
마모 표면은 라6.3~12.5 μm의 거칠기로 연마되어 재료의 부착을 최소화합니다. AR400 판재의 경우, 내마모성이 우수하여 추가 코팅이 필요하지 않습니다. Mn13 판재는 녹 방지를 위해 부동태화 처리될 수 있습니다.
라이너 설치:
내충격성 라이너(초고분자량 폴리에틸렌(UHMWPE) 또는 세라믹)는 에폭시 접착제를 사용하여 내부 표면에 접착되며, 마모가 심한 부분은 볼트로 보강됩니다. 라이너 가장자리는 실리콘으로 밀봉되어 라이너와 플레이트 본체 사이에 이물질이 침투하는 것을 방지합니다.
재료 검증:
주철판의 경우: 분광 분석을 통해 화학 성분(크: 20~26%, C: 2.5~3.5%)을 확인합니다. 경도 시험(록웰 C)을 통해 HRC 58~65를 확인합니다.
강판의 경우: 인장 시험을 통해 AR400의 강도(≥1300 엠파)와 Mn13의 인성(신장률 ≥40%)을 검증합니다.
치수 정확도 검사:
좌표측정기(CMM)는 전체 치수, 플랜지 평탄도(≤1 mm/m), 구멍 위치(±0.2 mm)를 검증합니다.
곡률 반경은 템플릿을 사용하여 측정되며 허용 오차는 ±1mm입니다.
용접 품질 검사:
용접 이음매는 육안 검사와 초음파 검사(유타)를 통해 기공, 균열 또는 불완전한 용융 여부를 검사합니다. 용접 강도는 파괴 샘플링(인장 강도 ≥480 엠파)을 통해 시험합니다.
충격 및 마모 테스트:
충격 시험: 50kg의 강철 블록을 1m 높이에서 판 표면으로 떨어뜨립니다. 육안으로 보이는 변형이나 균열이 없어야 합니다.
마모 테스트: 샘플은 ASTM G65 건식 모래/고무 휠 테스트를 거치며, AR400의 경우 중량 감소는 ≤0.5g/1000사이클이고 고크롬 주철의 경우 중량 감소는 ≤0.3g/1000사이클입니다.
조립 및 기능 테스트:
공급판은 분쇄기 프레임에 시험 장착하여 공급 입구와 적절하게 정렬되도록 합니다(간격 ≤2mm).
균일한 분포와 백스프레이가 없는지 확인하기 위해 시뮬레이션된 광석(입자 50~100mm)을 사용하여 물질 흐름 테스트를 실시합니다.
최종 검사:
승인 전에 재료 인증서, 치수 보고서, 비파괴검사 결과를 포함한 모든 테스트 데이터에 대한 포괄적인 검토가 수행됩니다.
이 플레이트에는 추적을 위해 부품 번호, 재료 등급, 검사 날짜가 표시되어 있습니다.
