콘 크러셔 하부 프레임

구조적 지지: 메인 프레임, 편심 부싱, 이동 콘, 오목부 등 모든 상부 구성품의 무게를 지탱하며, 파쇄 중에 발생하는 동적 하중(최대 수만 킬로뉴턴)도 지탱합니다.

하중 분포: 정적 및 동적 하중을 분쇄기 기초에 전달하여 안정적인 작동을 보장하고 과도한 진동을 방지합니다.

구성 요소 하우징: 추력 베어링, 메인 샤프트 소켓, 윤활 시스템 등의 중요 부품을 둘러싸고 위치를 조정하며, 정렬과 기능을 유지합니다.

오염 방지: 먼지, 광석 입자, 습기가 내부 구성품으로 유입되는 것을 차단하는 장벽 역할을 하여 마모를 줄이고 사용 수명을 연장합니다.

프레임 바디: 원통형 또는 원뿔형 외형을 가진 일체형 주강 또는 연성 주철 구조물로, 일반적으로 파쇄기 크기에 따라 500kg에서 5톤까지 무게가 나갑니다. 벽 두께는 20~50mm이며, 고응력 부위에는 보강 리브가 있습니다.

스러스트 베어링 시트: 프레임 상단에 있는 가공된 홈 또는 플랜지로, 추력 베어링을 수용하며, 정확한 평탄도(≤0.05 mm/m)를 갖춰 적절한 하중 분포를 보장합니다.

메인 샤프트 소켓 마운트: 메인 샤프트 소켓을 고정하는 중앙 보어 또는 원통형 캐비티로, 메인 샤프트와 동심도를 유지하기 위한 치수 허용 오차 IT7이 있습니다.

갈비뼈 강화: 과도한 무게 없이 강성을 높여주는 내부 또는 외부 방사형/축 방향 리브로, 굽힘과 비틀림 응력을 견딜 수 있도록 배치되었습니다.

윤활 및 냉각 채널: 윤활 시스템에 연결되어 추력 베어링과 메인 샤프트 소켓에 오일을 공급하는 드릴링 또는 주조 통로이며, 일부 설계에서는 열을 발산하는 냉각수 채널입니다.

기초 장착 플랜지: 프레임을 콘크리트 기초에 고정하기 위한 볼트 구멍(일반적으로 8~24개)이 있는 방사형 플랜지입니다. 플랜지의 평탄도 허용 오차는 ≤0.1mm/m로 균일한 하중 분배를 보장합니다.

액세스 도어/검사 포트: 전체 프레임을 분해하지 않고도 내부 구성 요소(예: 추력 베어링, 윤활 라인)에 대한 유지 관리 접근을 허용하는 분리 가능한 패널 또는 커버입니다.

밀봉 표면: 상부 프레임이나 조정 링과 연결되는 가공된 표면으로, 재료 누출 및 오염을 방지하기 위해 개스킷이나 O-링이 장착됩니다.

주강(ZG270-500): 높은 인장 강도(≥500 엠파), 항복 강도(≥270 엠파), 충격 인성(≥20 J/센티미터²)을 갖추고 있어 대형 파쇄기에 적합합니다. 화학 조성: C 0.24–0.32%, 시 0.20–0.60%, 민 0.50–0.80%.

연성 주철(QT500-7): 중형 파쇄기에 사용되며, 주조성과 진동 감쇠성이 우수합니다. 인장 강도 ≥500 엠파, 신장률 ≥7%.

3D 프린팅된 레진, 목재 또는 폼을 사용하여 프레임의 외형, 리브, 마운팅 플랜지, 내부 공간을 재현하는 실물 크기 패턴을 제작합니다. 냉각 수축을 고려하여 수축 허용치(1.5~2.5%)를 추가합니다.

레진 본딩 샌드 몰드는 프레임의 복잡성을 수용하기 위해 여러 부분으로 구성됩니다. 페놀 수지와 결합된 샌드 코어는 리브, 채널, 보어와 같은 내부 형상을 형성합니다. 몰드는 표면 마감을 향상시키기 위해 내화성 워시로 코팅됩니다.

주강의 경우: 1520~1560°C의 전기 아크로에서 용융되며, 취성을 방지하기 위해 유황(≤0.04%)과 인(≤0.04%)을 엄격하게 관리합니다.

연성 주철의 경우: 1400~1450°C의 큐폴라 또는 유도로에서 녹인 후, 구상화제(마그네슘 또는 세륨)를 첨가하여 흑연을 구형으로 변환합니다.

주입은 금형에 완전히 채워지고 기공과 콜드 셧이 최소화되도록 제어된 유량 속도(100~300kg/s)를 갖춘 주형을 통해 수행됩니다.

주강: 850~900°C에서 4~6시간 동안 정규화한 후, 공랭시켜 결정립 구조를 미세화하고 내부 응력을 줄입니다.

연성 주철: 탄화물을 제거하기 위해 850~900°C에서 2~4시간 동안 열처리한 후, 천천히 냉각하여 가공성을 향상시킵니다.

주조 프레임은 CNC 갠트리 밀링 머신 또는 수직 선반에 장착되어 기초 플랜지, 외면 및 접속구 가장자리를 가공하며, 5~10mm의 마무리 여유를 남깁니다. 주요 치수(예: 플랜지 직경)는 ±1mm 이내로 관리됩니다.

스러스트 베어링 시트: CNC 연삭기를 사용하여 평탄도(≤0.05 mm/m)와 표면 거칠기 라1.6 μm를 달성하여 적절한 추력 베어링 좌석을 보장합니다.

메인 샤프트 소켓 마운트: 치수 허용차 IT7(예: φ300H7) 및 원통도 ≤0.02mm로 보링 및 연마하여 추력 베어링 시트와 동심도를 유지합니다(동축도 ≤0.1mm).

기초 플랜지: CNC 밀링 머신을 사용하여 평탄도(≤0.1mm/m) 및 프레임 축에 대한 직각도(≤0.2mm/100mm)로 가공합니다. 볼트 구멍은 6H 등급 공차로 드릴링 및 나사 가공되었으며, 위치 정확도는 ±0.5mm입니다.

윤활 및 냉각 채널은 CNC 심공 드릴링 머신을 사용하여 드릴링되며, 직경 허용 오차(±0.5mm)와 위치 정확도(±1mm)를 통해 연결된 구성 요소와의 정렬을 보장합니다.

검사 포트와 접근 도어는 개스킷과 적절히 맞도록 가공되어 누출을 방지합니다.

기계로 가공된 표면(예: 추력 베어링 시트, 소켓 마운트)은 마찰을 줄이고 구성품 결합을 개선하기 위해 라1.6μm로 연마됩니다.

외부 표면은 분사 세척을 거친 후 에폭시 프라이머(80~100μm)와 상도코팅(60~80μm)으로 도장하여 옥외나 먼지가 많은 환경에서도 부식을 방지합니다.

화학 성분 분석(분광법)을 통해 주강(ZG270-500) 또는 연성 주철(QT500-7) 표준을 준수하는지 확인합니다.

주조 샘플에 대한 인장 시험을 통해 기계적 특성(예: 주조강: 인장 강도 ≥500 엠파, 신장률 ≥15%)을 확인합니다.

좌표 측정기(CMM)는 중요한 치수, 즉 추력 베어링 시트 평탄도, 소켓 마운트 직경, 플랜지 볼트 구멍 위치를 검사합니다.

레이저 스캐닝을 통해 전반적인 형상이 치사한 사람 모델과 일치하는지 확인하고 상위 구성 요소와의 호환성을 보장합니다.

초음파 검사(유타)는 늑골이나 플랜지와 같이 응력이 많은 부분에서 내부 결함(수축 기공, 균열 등)을 감지하여 5mm 이내의 결함은 제거합니다.

자기 입자 검사(엠피티)는 기계로 가공된 부분(예: 볼트 구멍, 베어링 시트 가장자리)의 표면 균열을 검사하며, 선형 결함이 2mm 미만이면 불합격으로 처리합니다.

냉각/윤활 채널의 압력 테스트(작동 압력의 1.5배)를 통해 누출이 없는지 확인합니다.

하중 테스트는 프레임에 시뮬레이션된 정적 하중(정격 중량의 120%)을 적용하는 과정으로, 변형률 게이지를 통해 변형을 측정합니다(한계: ≤0.1 mm/m).

추력 베어링, 메인 샤프트 소켓, 기초 볼트를 이용한 시험 조립을 통해 적절한 맞춤 여부를 확인합니다. 구성 요소가 걸리지 않고 안전하게 자리 잡고 정렬 허용 오차가 유지됩니다.