와이어 스트랜드: 기본 구성 요소는 경사 와이어(길이 방향, 재료 흐름에 평행)와 위사 와이어(횡방향, 재료 흐름에 수직)로 나뉩니다. 경사 와이어는 고탄소강(Q235, 65Mn), 스테인리스강(304, 316) 또는 특수 합금(예: 내마모성을 위한 고크롬강)으로 제작됩니다. 와이어 직경은 0.2mm(미세 차폐)에서 12mm(거친 차폐)까지 다양합니다.
메시 개구부: 인접한 와이어 사이의 공간으로, 분리 크기를 결정합니다. 구멍은 정사각형, 직사각형 또는 육각형이며, 크기는 0.1mm(마이크로스크리닝)에서 100mm(거친 스크리닝)까지입니다. 정사각형 구멍은 균일한 분류에 가장 일반적으로 사용됩니다.
엣지 강화: 더 두꺼운 와이어(직경 2~5mm) 또는 강철 스트립(두께 3~8mm)으로 만든 프레임 또는 테두리를 메시 둘레에 용접하거나 압착한 것입니다. 구조적 안정성을 높이고 스크린 프레임에 설치하기 쉽게 합니다.
짠 와이어 메쉬: 가장 일반적인 유형으로, 평직, 능직 또는 네덜란드 직조를 사용하여 날실과 위사를 섞어서 엮어서 형성됩니다.
평직: 각 날실 와이어는 위사 와이어 위와 아래로 번갈아 배치되어 중간 스크리닝에 적합합니다(개구부 크기 1~50mm).
능직: 날실 와이어는 두 개/두 개의 날실 와이어 아래로 지나가므로, 고강도 작업(예: 광석 선별)에 더 높은 강도를 제공합니다.
더치 위브: 촘촘하게 짜여진 가는 날실과 굵은 씨실을 말하며, 가는 스크리닝에 사용합니다(틈의 크기 <1mm).
용접 와이어 메쉬: 각 교차점에서 날실과 위사를 용접하여 견고한 구조와 정밀한 개구부 크기를 제공합니다(개구부 크기가 5~100mm인 골재 선별에 이상적).
천공판 메쉬: 강판에 구멍을 뚫어 제작(두께 1~8mm)한 것으로, 충격에 대한 저항성이 높아 연마재(예: 화강암)에 적합합니다.
와이어 드로잉: 원강봉은 다이스를 통해 인발하여 직경을 줄이고 인장 강도를 높입니다. 고탄소강의 경우, 인발 후 취성을 줄이기 위해 700~800°C의 풀림 처리를 거칩니다. 와이어 직경 허용 오차는 ±0.02mm 이내로 관리됩니다.
와이어 교정 및 절단: 뽑은 와이어는 롤러 교정기를 사용하여 곧게 펴고 길이(스크린 너비/길이와 일치)에 맞게 자릅니다.
직조:
평직/능직: 와이어는 균일한 개구부 크기를 보장하기 위해 장력이 제어된(50~100MPa) 직기 위에 얽혀 있습니다.
더치 위브: 가는 날실 와이어는 굵은 날실 와이어와 함께 높은 장력으로 빽빽하게 엮여 좁은 개구부를 형성합니다.
엣지 트리트먼트: 메시 둘레는 접거나, 압착하거나, 보강재 스트립에 용접합니다. 용접된 가장자리는 점용접(현재 5~15kA)을 사용하여 와이어를 프레임에 고정합니다.
와이어 준비: 짠 메시와 유사합니다. 와이어를 지정된 길이로 당기고, 곧게 펴고, 자르는 작업입니다.
그리드 정렬: 날실과 위사는 위치 지정 지그를 사용하여 격자 모양으로 배열되며, 개구부 크기 허용 오차(세밀한 메시의 경우 ±0.1mm, 거친 메시의 경우 ±0.5mm)가 보장됩니다.
저항 용접: 각 접합부는 전압 2~5V, 전류 10~50kA, 용접 시간 0.01~0.1초의 전극을 사용하여 용접합니다. 이를 통해 진동에 강한 강하고 견고한 접합부가 형성됩니다.
표면 처리: 내식성을 위해 선택적인 아연 도금(열간 도금 또는 전기 도금)이 가능하며, 아연 코팅 두께는 50~100μm입니다.
플레이트 절단: 강판(Q235, 스테인리스 스틸)은 플라즈마 또는 레이저 절단을 사용하여 스크린 치수에 맞게 절단됩니다.
펀칭: CNC 펀칭 프레스를 사용하여 원하는 구멍 모양/크기에 맞는 다이를 사용하여 구멍을 펀칭합니다. 펀칭 힘은 판 두께와 구멍 크기에 따라 100~500kN입니다.
디버링: 와이어 손상을 방지하고 원활한 재료 흐름을 보장하기 위해 연삭 휠을 사용하여 구멍의 가장자리를 제거합니다.
표면 처리:
아연 도금: 탄소강망의 경우, 아연도금(450~460°C)을 통해 아연-철 합금층이 형성되어 내식성이 향상됩니다(실외 환경에서 5~10년의 사용 수명).
세련: 스테인리스 스틸 메쉬는 라0.8~1.6μm의 표면 거칠기로 연마되어 재료 접착력을 감소시킵니다.
코팅: 극도의 내마모성을 위해 와이어 표면에 폴리우레탄이나 고무 코팅(두께 1~3mm)을 선택적으로 적용할 수 있습니다(예: 광산 분야).
슬리팅 및 사이징: 대형 메쉬 시트는 가위나 레이저 커터를 사용하여 스크린 프레임 치수에 맞게 절단되며, 길이/너비 허용 오차는 ±1mm입니다.
프레임 조립: 모듈형 스크린의 경우, 진동을 완화하고 재료 누출을 방지하기 위해 고무 개스킷을 사용하여 메시를 강철 프레임(각형 철제 또는 채널 강철제)에 볼트로 고정하거나 클램프로 고정합니다.
재료 테스트:
와이어 가닥의 인장 시험은 강도를 보장합니다(예: 65Mn 강철: 인장 강도 ≥1000 엠파).
화학 성분 분석(분광법)은 재료 등급을 검증합니다(예: 304 스테인리스 스틸: 크 ≥18%, 니 ≥8%).
치수 검사:
캘리퍼스나 광학 비교기를 사용하여 개구부 크기를 측정하고 사양(예: ±0.2mm 허용 오차가 있는 10mm 개구부)을 준수하는지 확인합니다.
직선자를 사용하여 메시의 평탄도를 검사하며, 편차는 ≤2 mm/m로 하여 고르지 못한 선별을 방지합니다.
구조적 건전성 테스트:
용접 강도 시험: 용접망의 경우 와이어 교차점에서 인장 시험을 실시합니다(5mm 와이어의 경우 최소 파단력 ≥5 kN).
내마모성 시험: 샘플은 ASTM G65 건식 모래 마모 시험을 거쳤으며, 고크롬 강의 경우 중량 감소는 ≤5g/1000사이클이었습니다.
성능 검증:
스크리닝 효율 테스트: 등급이 매겨진 재료 샘플을 선별하고, 효율성은 (통과하는 재료의 질량 / 총 질량) × 100%(필요 ≥90%)로 계산됩니다.
진동 피로 시험: 메시를 진동 플랫폼(1500rpm)에 100시간 동안 설치하여 와이어가 끊어지거나 느슨해지는지 확인합니다.
준비: 스크린 프레임을 청소하고, 프레임 장착 표면에 고무 개스킷(두께 3~5mm)을 씌워 틈새를 메웁니다.
메시 위치 지정: 와이어 메시는 프레임 위에 평평하게 깔려 공급/배출구와 정렬됩니다. 대형 스크린의 경우, 여러 개의 메시 패널을 서로 겹치도록(50~100mm) 연결하고 클램프로 고정합니다.
고정: 볼트, 클립 또는 쐐기 막대를 사용하여 메시를 고정합니다.
볼트 고정: M8~M12 볼트는 가장자리를 따라 100~200mm 간격으로 배치하고 30~50N·m 토크로 조입니다.
웨지 바: 금속 쐐기를 프레임의 슬롯에 박아 넣어 메시를 압축해 빠르게 설치합니다(광산 스크린에서 흔히 사용).
장력 조정: 진동으로 인한 처짐을 방지하기 위해 턴버클이나 텐셔닝 볼트를 사용하여 메시에 균일한 장력(장력 10~20 kN/m)을 가합니다. 장력 측정기를 사용하여 장력을 검증합니다.
밀봉 및 테스트: 메쉬 패널과 프레임 사이의 틈은 폴리우레탄 폼이나 고무 스트립으로 밀봉합니다. 진동으로 인한 소음, 메쉬 움직임, 또는 재료 누출 여부를 확인하기 위해 30분 동안 시험 가동합니다.
