1. 고효율 유압 콘 크러셔 성능 특성
가. 작업 효율이 높고 처리 용량이 크다.
b. 분쇄 캐비티의 종류는 조절 가능하며, 다양한 적용 범위와 용도에 적용 가능
c. 고효율 콘 크러셔를 채택하여 중·미립자로 분쇄할 수 있습니다.
d. 전체 장치가 일체형으로 설치되므로 편리성과 유연성이 뛰어납니다.
e. 모바일 턱 파쇄기와 반격 모바일 파쇄기의 공통적인 장점을 결합한 제품입니다.
닫힌 측면의 배출구 | |||||||||||||
모델 | 시간당 | 6mm | 8mm | 10mm | 13mm | 16mm | 19mm | 22mm | 25mm | 32mm | 38mm | 45mm | 51mm |
HP100 | 시간당 | 40~50명 | 45-55 | 50-65 | 55-75 | 65-85 | 70-90 | 75-99 | 80-105 | 95-135 | |||
HP200 | 시간당 | 85-115 | 115-145 | 135-175 | 145-185 | 155-195 | 165-215 | 185-230 | 205-245 | ||||
HP300 | 시간당 | 110-135 | 145-180 | 175-215 | 195-235 | 215-255 | 225-275 | 245-315 | 295-375 | 345-435 | |||
HP400 | 시간당 | 135-170 | 180-225 | 220-275 | 250-315 | 270-340 | 290-365 | 320-425 | 355-485 | 405-555 | 460-625 | ||
HP500 | 시간당 | 170-215 | 225-285 | 275-345 | 315-395 | 340-425 | 360-450 | 400-530 | 440-600 | 505-695 | 575-785 | ||
HP800 | 시간당 | 255-330 | 320-420 | 380-495 | 430-540 | 465-595 | 490-725 | 540-795 | 595-945 | 685-1045 | 780-1195 | ||
2. 고효율 유압 콘 크러셔 장점 요약
a. 단위 장비 설치가 일체화되어 전체 조율이 강하고, 레이아웃이 합리적이고 간결하여 현장 시공 시간과 공간을 절약하고, 유연성을 향상시키며, 많은 현장 기반 시설을 제거하여 투자 비용을 대폭 절감합니다.
b. 본 장비의 차량 탑재 섀시는 비교적 높고, 차체 폭은 운행 중인 세미 트레일러보다 작으며, 회전 반경도 작아 파쇄 현장의 험난하고 거친 도로 환경에서의 주행에 편리하며, 공사 현장 진입에도 유리합니다.
c. 구성된 콘 크러셔는 미세 파쇄 기능을 제대로 수행할 뿐만 아니라, 다양한 기능을 갖춘 중립 및 미립 모래와 자갈 완제품을 직접 생산할 수 있어 자재 운송 비용을 대폭 절감합니다. 또한, 확장된 유닛은 파쇄된 자재를 이송 카트로 직접 이송할 수 있어 적시 운송이 편리합니다.
d. 콘 크러셔는 정압 원리를 채택하고, 2차 진동을 차단합니다. 장비 진동이 적어 설치가 용이합니다.
마. 콘크러셔는 분쇄 효율이 높고 작업이 안정적이어서 작업 시간도 크게 절약됩니다.
f. 장비 구성이 유연하여 단일 유닛으로 독립적으로 생산하거나, 거친 파쇄 장비와 함께 작동하도록 결합할 수 있습니다. 유닛에 전력을 공급하는 것 외에도, 유닛에 장착된 디젤 발전기 세트를 구성하여 공정 시스템에 전력을 공급할 수 있어 장비의 적응성이 크게 향상됩니다.
g. 성숙한 기술, 간편한 작동 및 유지 보수. 장비의 단위 구성은 명확한 업무 구분을 통해 간결하고 유지 보수가 용이합니다. 성능 특성
상부 프레임: 원통형 주강(ZG270-500) 구조로, 고정 콘과 조절 장치를 지지합니다. 상단에는 공급 호퍼와 압착력을 견딜 수 있는 방사형 보강 리브(두께 30~80mm)를 연결하는 플랜지가 있습니다.
하부 프레임: 편심축 슬리브, 메인축 베어링, 유압 실린더 시스템을 수용하는 견고한 주강(ZG35CrMo) 베이스입니다. 작동 중 안정성을 보장하기 위해 기초에 볼트로 고정되며, 윤활 및 냉각을 위한 오일 통로가 장착되어 있습니다.
움직이는 콘: 내마모성 라이너(고크롬 주철 크롬20 또는 망간강 ZGMn13)가 아연 합금 주조를 통해 부착된 원뿔형 부품입니다. 원뿔 본체는 42CrMo 합금강으로 단조되었으며, 구형 바닥은 메인 샤프트의 구형 베어링에 맞춰져 유연한 진동을 보장합니다.
고정 원뿔(오목): 고크롬 주철로 제작된 3~6개 세그먼트의 환형 라이너가 상부 프레임 내벽에 장착됩니다. 각 세그먼트는 분쇄 공정 및 제품 입자 크기를 제어하기 위해 특정 캐비티 프로파일(각도, 깊이)을 갖도록 설계되었습니다.
메인 샤프트: 편심 샤프트 슬리브에 끼워지는 테이퍼형 하단(1:12 테이퍼)을 가진 단조 합금강(40CrNiMoA) 샤프트입니다. 편심 슬리브에서 발생하는 회전력을 이동 콘으로 전달하며, 이동 콘의 직경은 분쇄기 모델에 따라 100mm에서 300mm까지 다양합니다.
편심 샤프트 슬리브: 주축의 진동 운동을 구동하는 오프셋 보어(편심 8~25mm)를 가진 주강(ZG35CrMo) 슬리브입니다. 이 슬리브는 구면 롤러 베어링에 장착되고 베벨 기어 세트(20CrMnTi 재질의 소형 및 대형 베벨 기어)에 의해 회전합니다.
모터 및 풀리 시스템: V-벨트와 풀리를 통해 입력축에 연결된 가변 주파수 모터(160~630kW)는 편심 슬리브를 구동하는 동력을 제공합니다. 모터 속도는 다양한 재질에 따라 500~1200rpm으로 조절 가능합니다.
다기통 유압 장치: 하부 프레임에 균등하게 배치된 6~12개의 유압 실린더는 배출구 크기(5~50mm)를 조절하고 과부하 방지 기능을 제공합니다. 각 실린더는 16~25MPa의 작동 압력을 가지며, 정밀 제어를 위한 압력 센서가 장착되어 있습니다.
유압 제어 캐비닛: 실린더 압력을 조절하는 펌프, 밸브, PLC 시스템을 포함하고 있어 배출 포트의 자동 조정과 작동 매개변수의 실시간 모니터링이 가능합니다.
안전 완화 장치: 분쇄할 수 없는 재료가 분쇄실에 들어오면 유압 실린더가 자동으로 수축하여 배출구를 확장하고 이물질을 배출한 후 원래 위치로 재설정하여 작업을 재개합니다.
얇은 오일 윤활 시스템: 펌프, 냉각기, 필터로 구성된 독립 시스템으로, 윤활유(ISO 비지(VG) 46)를 베어링, 기어, 편심 슬리브로 순환시킵니다. 오일 온도는 55°C 이하, 압력은 0.2~0.4 MPa로 유지합니다.
방진 구조: 미로형 씰, 오일 씰, 공기 퍼지(0.3~0.5MPa 압축 공기)를 결합하여 먼지와 미세 입자가 베어링 및 유압 시스템으로 유입되는 것을 방지합니다.
패턴 만들기: 수축 허용치(1.2~1.5%)와 세부적인 특징(리브, 플랜지, 오일 통로)을 적용하여 실물 크기의 목재 또는 금속 패턴을 만듭니다.
조형: 내부 캐비티를 위한 코어가 있는 레진 본드 모래 주형을 사용합니다. 주형 표면은 표면 마감을 향상시키기 위해 지르코늄 기반 내화 도료로 코팅됩니다.
녹이고 붓기:
ZG270-500: 1520~1560°C의 유도로에서 녹인 후, 기공을 피하기 위해 압력을 조절하여 1480~1520°C에서 부었습니다.
ZG35CrMo: 1540~1580°C에서 용융하여 필요한 조성(크 0.8~1.2%, 모 0.2~0.3%)을 달성하기 위해 크롬과 몰리브덴을 첨가했습니다.
열처리: 880~920°C(공랭)에서 정규화한 후 550~600°C에서 템퍼링하여 내부 응력을 완화하고 경도 헤비 180~220을 달성합니다.
패턴 및 몰딩: 편심 보어 세부 정보가 있는 정밀 폼 패턴이 쉘 몰딩에 사용되어 오프셋 보어의 치수 정확도(±0.05mm)를 보장합니다.
주입 및 열처리: 용강을 1500~1540°C에서 주입합니다. 주조 후 슬리브는 담금질(850°C, 유냉)과 템퍼링(580°C)을 거쳐 경도 헤비 220~260, 인장 강도 ≥785 MPa를 달성합니다.
빌릿 가열: 강철 괴철은 가소성을 보장하기 위해 가스로에서 1150~1200°C로 가열됩니다.
오픈 다이 포징: 빌릿은 구형 바닥을 가진 원뿔 모양으로 압축 및 단조되며, 여러 번 가공하여 응력 방향에 따라 입자 흐름을 정렬합니다.
열처리: 인장강도 ≥900 엠파, 항복강도 ≥785 엠파, 경도 HRC 28–32를 달성하기 위한 담금질(840°C, 수냉) 및 템퍼링(560°C)을 실시합니다.
거친 가공: CNC 밀링으로 플랜지 표면과 리브 모서리를 평탄도 공차(≤0.1mm/m)로 가공합니다. 보링 머신으로 베어링 시트와 유압 실린더 장착 구멍을 IT7 공차로 가공합니다.
정밀 가공: 플랜지 접합면을 라1.6μm로 연삭합니다. 나사산 등급 6H로 볼트 구멍(M30~M60)을 드릴링하고 태핑하여 위치 정확도(±0.1mm)를 보장합니다.
선회: CNC 선반은 외경과 편심 보어를 가공하며, 0.5~1mm의 연삭 여유를 남깁니다. 편심량은 CMM을 사용하여 검증합니다.
연마: 외경과 보어는 IT6 공차로 연삭되었으며, 표면 조도는 라0.8μm입니다. 기어 장착면은 직각도(≤0.02mm/100mm)로 연삭되었습니다.
갈기: CNC 가공 센터는 원뿔 각도 허용 오차(±0.05°)와 표면 거칠기 라3.2μm로 원뿔 표면과 구형 바닥을 형성합니다.
라이너 장착 표면: 아연 합금 주조를 통해 내마모성 라이너와 단단히 결합되도록 평탄도(≤0.1 mm/m)로 가공되었습니다.
재료 테스트:
분광 분석은 화학적 구성을 검증합니다(예: ZG35CrMo: C 0.32–0.40%, 크 0.8–1.2%).
인장 및 충격 시험을 통해 기계적 특성이 확인됩니다(예: 42CrMo: 20°C에서 충격 에너지 ≥60 J/센티미터²).
치수 검사:
CMM은 중요한 치수(예: 편심 슬리브 편심도, 프레임 베어링 시트 동축도)를 검사합니다.
레이저 스캐닝은 움직이는 원뿔의 원뿔 모양과 고정된 원뿔 공동의 기하학을 검증합니다.
비파괴 검사(비파괴검사):
초음파 검사(유타)는 주조 프레임과 슬리브의 내부 결함을 감지합니다(3mm 이내의 결함은 거부됨).
자기 입자 검사(엠피티)는 단조된 주축과 이동 콘의 표면 균열을 검사합니다.
성능 테스트:
동적 밸런싱: 로터와 편심 슬리브 조립체는 G2.5 등급(진동 ≤2.5 mm/s)에 맞춰 균형을 이루고 있습니다.
유압 시스템 테스트: 누출 없이 1000회 사이클 동안 압력 사이클링(0~25MPa), 안전 장치의 응답 시간 ≤0.5초.
파쇄 시험: 화강암(압축 강도 160 엠파)을 48시간 연속 가동하여 용량, 입자 크기(입방체 크기 ≥85%) 및 구성 요소 마모를 검증했습니다.
안전성 검증:
50kg 철 블록을 이용한 과부하 테스트를 통해 유압 시스템이 손상 없이 올바르게 작동하고 재설정되는지 확인합니다.
