콘 크러셔 마모 부품의 서비스 수명 연장을 위한 주요 조치

I. 재료 전처리: 소스로부터 "파괴적 영향" 최소화

1. 단단한 이물질의 유입을 방지하기 위한 엄격한 불순물 제거

• 설치하다 자기 분리기 (강력한 자성 또는 전자기식)을 사용하여 재료에서 금속 파편(예: 철근, 고철)을 제거합니다. 이렇게 하면 단단한 금속 불순물로 인해 파쇄 맨틀/오목한 라이너에 균열이 생기거나 파쇄실이 막히는 것을 방지하여 과부하 마모를 방지할 수 있습니다.

• 갖추게 하다 진동 스크린 재료에서 미세 분말(예: 입자 크기가 5mm 미만인 분진)을 걸러냅니다. 이렇게 하면 미세 분말이 분쇄실 내벽에 부착되어 스케일이 형성되는 것을 방지할 수 있습니다. 스케일은 재료 압출 응력의 불균일성을 유발하고, 국부적인 마모를 심화시키며, 분쇄 효율을 저하시킵니다.

2. 막힘/불균형 적재를 방지하기 위해 재료 입자 크기 및 수분을 제어합니다.

• 공급 입자 크기는 분쇄기의 으아아아 공급 입구 크기(으아아아)와 정확히 일치해야 합니다(예: 공급 입구가 200mm로 설계된 경우, 최대 공급 입자 크기는 180mm를 초과해서는 안 됩니다). 분쇄기에 너무 큰 벌크 재료를 강제로 밀어 넣는 것은 금지됩니다. 맨틀/오목 라이너에 순간적인 과부하가 발생하여 편심 부싱 마모 또는 볼트 풀림이 발생할 수 있습니다.

• 습하고 끈적끈적한 재료(예: 수분 함량이 15%인 광석)의 경우 설치하십시오. 건조 장비 또는 으아아아 막힘 방지 라이너(으아아아)를 사용하여 재료가 파쇄실에 달라붙어 "재료 아치(막힘)를 형성하는 것을 방지합니다. 막힘은 파쇄 맨틀과 재료 사이에 장시간 정적 마찰을 유발하여 국부적인 마모를 가속화합니다.

2세. 운영 매개변수 최적화: "과부하" 및 "불합리한 스트레스" 방지

1. 처리 용량을 제어하고 "과부하 생산을 방지하세요.

• 실제 처리 용량은 다음과 같이 제어되어야 합니다. 장비 설계 용량의 80%-95%. 생산량 증대를 위해 강제 과부하 운전을 피하십시오(예: 설계 용량이 200톤/시간인 경우, 250톤/시간의 장기 운전은 권장하지 않습니다). 과부하는 편심 부싱과 스러스트 베어링의 축방향 압력을 급격히 증가시켜 윤활막을 쉽게 손상시키고 건조 마찰을 유발합니다. 또한, 분쇄 맨틀과 재료 사이의 압출 충격력이 크게 증가하여 내마모층의 마모율을 30~50% 증가시킵니다.

2. 재료 경도에 맞춰 동적으로 분쇄 간격을 조정합니다.

• 재료 경도(예: 프로토디아코노프 경도 계수)에 따라 으아아아 배출 간격"를 조정합니다. 에프): 단단한 바위의 경우 (에프 쉬쉬 12(화강암 등)의 경우, 재료와 파쇄 맨틀 사이의 접촉 시간을 줄이고 충격 마모를 최소화하기 위해 간격을 약간 넓히세요(예: 15~20mm). 연약한 암석의 경우(에프 < 6, 석회암 등)의 경우, 분쇄실에서 재료의 반복적인 충격으로 인한 비효율적인 마모를 방지하기 위해 간격을 줄입니다(예: 8-12mm).

• 배출 간격을 정기적으로(일주일에 한 번) 점검하십시오. 마모로 인해 간격이 증가하면(예: 15mm에서 25mm로) 으아아아아 조정 링"을 사용하여 신속하게 미세 조정하여 분쇄실 내 응력이 균일하게 유지되도록 하십시오.

3. 불균형한 식단을 피하기 위해 균일한 급식을 보장하세요.

• 사용하다 재료 유통업체 (예: 원뿔형 호퍼)를 사용하여 분쇄실 중앙에 재료를 고르게 공급합니다. 단방향 공급은 금지됩니다. 단방향 공급은 맨틀이 한쪽에 불균일한 응력을 받게 하여 메인 샤프트 콘 부싱과 구면 베어링의 불균형 마모를 초래합니다. 또한, 분쇄 맨틀 한쪽은 과도한 마모를 유발하는 반면 다른 쪽은 거의 마모되지 않아 전체 수명이 크게 단축됩니다.

3세. 윤활 시스템 관리: 건조 마찰 방지 및 변속기/지지 부품 보호

1. 적합한 윤활유를 엄격히 선택하고 정기적으로 교체하십시오.

• 장비 매뉴얼에 따라 요구되는 윤활유 종류를 선택하십시오. 메인 샤프트 및 편심 부싱과 같은 고속 회전 부품의 경우 다음을 사용하십시오. 극압 산업용 기어 오일 (예: 장비의 온도 조건에 따라 ISO 비지(VG) 320 또는 460). 추력 베어링 및 구면 베어링과 같은 하중 지지 부품의 경우 다음을 사용하십시오. 리튬 기반 그리스 (예: 고압 저항성 및 노화 방지 기능이 있는 2등급 또는 3등급). 서로 다른 등급의 윤활유를 혼합하는 것은 금지됩니다(오일 필름의 안정성이 감소하기 때문).

• 고정 오일 교환 주기를 설정하세요: 윤활유를 다음 주기마다 교체하세요. 2,000~2,500시간 작동 (약 3개월 연속 운전) 및 그리스를 주기적으로 보충하십시오. 1,000~1,500시간 작동. 오일을 교체하기 전에 오일 탱크와 오일 파이프를 철저히 청소하여 기존 오일에 남아 있는 금속 파편(예: 마모로 인한 철분)이 부품 표면을 다시 긁지 않도록 합니다.

2. 실시간으로 윤활 상태를 모니터링하여 오일 부족/고온을 방지하세요.

• 설치하다 오일 레벨 센서 그리고 오일 온도 알람: 오일량이 기준선(예: 오일 탱크 용량의 2/3) 이하로 떨어지면 즉시 오일을 보충하여 오일 부족으로 인한 마찰을 방지하십시오. 오일 온도가 60°C를 초과하면(정상 온도는 55°C 이하), 냉각 시스템(예: 냉각 팬, 냉각수 파이프)이 막혔는지 확인하십시오. 고온은 윤활유의 점도를 감소시키고 유막을 파괴하여 마모를 급격히 가속화합니다.

• 지휘하다 오일 샘플 테스트 정기적으로(한 달에 한 번): 전문 장비를 사용하여 오일의 철분 함량과 수분 함량을 검사하십시오. 철분 함량이 기준치(예: 100ppm)를 초과하면 내부 부품의 비정상적인 마모를 나타내므로 분해 및 점검이 필요합니다. 수분 함량이 기준치(예: 0.1%)를 초과하면 윤활유를 즉시 교체하십시오(수분은 오일막을 손상시켜 부품 부식을 유발합니다).

4.. 운영 및 유지 관리 표준: "인적 오류로 인한 손상 감소"

1. 시작-정지 작업: "로드됨 시작/그만둬라아아아아 및 "긴급 Stop"를 피하세요.

• 가동 전 3~5분 동안 무부하 상태로 장비를 가동하여 윤활유가 완전히 순환하고 유막이 형성되도록 한 후 재료를 공급하십시오. 가동을 중단하기 전에 먼저 공급을 중단하고 파쇄실 내 모든 재료가 배출될 때까지 기다린 후 가동을 중단하십시오. "부하 가동/정지"는 금지되어 있습니다. 부하 가동 시 부품에 순간적인 충격 하중이 발생하여 부싱 변위가 발생하기 쉽습니다. 부하 가동 정지 시 재료가 파쇄 맨틀을 장시간 압박하여 국부적인 변형을 유발할 수 있습니다.

• 잦은 비상 정지(예: 시간당 2회 이상)는 금지됩니다. 비상 정지는 편심 부싱의 관성 회전을 유발하여 윤활막을 손상시킵니다. 또한, 재료가 분쇄실에 고착되어 장비 재가동 시 과부하가 발생할 수 있습니다.

2. 정기점검: 사전에 "사소한 손상"를 감지합니다

• 일일 점검(주 2회): 압착 맨틀과 오목한 라이너에 균열이나 흠집이 있는지, 고정 볼트(예: U볼트)가 느슨한지 확인하는 데 중점을 둡니다(토크 렌치를 사용하여 조임 토크를 테스트합니다. 원래 500N·m에서 400N·m 미만으로 떨어지면 즉시 다시 조입니다).

• 심층 검사(분기 1회): 장비를 분해하여 메인 샤프트 콘 부싱과 편심 부싱 사이의 간극을 검사합니다(필러 게이지로 측정, 정상 간극은 0.8mm 이하이며, 1mm를 초과하면 교체해야 함). 스러스트 베어링 표면에 피팅이나 마모가 있는지 확인합니다. "step-좋아요ddhhh 마모가 발생하면 축 방향 변위 증가를 방지하기 위해 즉시 교체합니다.

3. 적절한 설치: "맞춤도" 및 "동심도"를 확인하세요.

• 마모 부품(예: 크러싱 맨틀, 오목 라이너)을 교체할 때는 피팅 표면의 불순물(예: 오래된 라이너 잔여물, 녹)을 제거하고, 호기성 접착제(예: 록타이트 243)를 도포한 후 볼트를 조여 단단히 고정하십시오. 이렇게 하면 피팅 불량으로 인한 진동 마모를 방지할 수 있습니다.

• 메인 샤프트와 편심 부싱을 설치할 때, 다이얼 인디케이터를 사용하여 동심도를 교정하십시오(편차는 ≤ 0.05mm여야 함). 동심도 편차가 심하면 부품의 불균형 마모가 발생하여 수명이 40% 이상 단축됩니다.

V. 마모 부품의 품질 관리: 적합하고 내마모성이 있는 으아아아 부품을 선택합니다.

1. 핵심 마모 부품: 우선 순위 "고크롬 주철 + 최적화 열처리"

• 맨틀과 오목한 라이너를 분쇄하려면 다음을 선택하세요. 고크롬 주철 소재 (예: 크르26, Cr28). 경도(HRC ≥ 58)는 일반 고망간강(Mn13, HRC ≤ 25)의 두 배 이상이며, 내마모성 수명을 50~80% 연장할 수 있습니다. 매우 단단한 재료(예: 현무암)의 경우, 으아아아 이중 금속 복합 라이너(내마모성 외층은 고크롬 주철, 내충격성 내층은 고망간강)를 사용하여 내마모성과 내균열성의 균형을 맞출 수 있습니다.

• 열처리 공정 검사: 고품질 라이너는 균일한 경도 분포(표면과 내층 경도 차이 ≤ 3 HRC)를 보장하기 위해 으아아아 담금질 + 템퍼링 으아아아 처리를 거쳐야 합니다. 경도가 고르지 않은 라이너(예: 국소적으로 부드러운 부분)는 약한 부분이 빠르게 마모되므로 구매하지 마십시오.

2. 변속기/지원 부품: "재료 강인성 으아아아 및 "정밀 가공 "에 집중

• 메인 샤프트, 편심 부싱 및 추력 베어링의 경우 다음을 선택하십시오. 합금강 소재 (예: 42CrMo)는 높은 인성(충격 인성 ≥ 60 J/센티미터²)을 갖춰 충격 및 피로에 대한 저항성이 우수합니다. 일반 탄소강 부품은 고하중 시 변형이나 균열이 발생하기 쉬우므로 사용하지 마십시오.

• 가공 정밀도 점검: 부싱의 내경/외경 공차는 ISO H7/f6(밀착)을 준수해야 하며, 표면 거칠기는 라 0.8μm 이하이어야 합니다. 가공 정밀도가 낮으면(예: 거친 표면, 과도한 공차) 윤활막이 손상되고 마모가 가속화됩니다.