콘 크러셔 상부 프레임

구조적 지지: 고정된 콘 라이너, 조정 링 및 유입되는 재료 하중(최대 수백 톤)의 무게를 지탱하고 이러한 하중을 하부 프레임 또는 기초로 전달합니다.

분쇄실 형성: 움직이는 원뿔과 함께 작동하여 분쇄실의 상부를 형성하고, 초기 재료 투입 공간을 정의하며 광석을 분쇄 구역으로 안내합니다.

구성 요소 정렬: 고정된 콘과 조정 링의 위치를 이동 콘에 대해 정밀하게 유지하여 분쇄 간격을 안정적으로 제어하고 균일한 입자 크기 출력을 보장합니다.

보호: 내부 구성 요소(예: 편심 조립체, 기어)를 둘러싸서 외부 충격, 먼지 및 환경적 손상으로부터 보호합니다.

프레임 바디: 주요 구조부는 일반적으로 원통형 또는 계단형 원통형으로, 고강도 주강(예: ZG310–570) 또는 대형 파쇄기용 구상흑연주철(QT600–3)로 제작됩니다. 벽 두께는 50mm에서 150mm 사이이며, 하중 지지 부위는 더 두꺼운 편입니다.

고정 콘 장착 표면: 고정된 원뿔 라이너와 맞물리는 정밀 가공된 내부 원뿔형 표면(테이퍼 각도 15°–30°), 안전한 부착을 위한 볼트 구멍이나 더브테일 홈이 특징입니다.

조정 링 가이드: 조정 링과 연결되는 외부 원통형 또는 나사산 표면으로, 고정 콘을 회전시켜 압착 간격을 조절할 수 있습니다. 나사산 가이드는 사다리꼴 나사산(미터법 또는 인치법)을 사용하여 부드럽고 하중을 지지하는 움직임을 구현합니다.

플랜지 연결:

상단 플랜지: 공급 호퍼를 고정하기 위한 상단 끝의 주변 플랜지, 균일한 간격의 볼트 구멍(M20~M36) 및 재료 누출을 방지하기 위한 가공된 밀봉 표면.

바닥 플랜지: 하부 프레임이나 베이스에 연결되는 하부 플랜지로, 견고한 볼트(등급 8.8 또는 10.9)와 다웰 핀을 사용하여 정렬하고 메인 샤프트와의 동심성을 보장합니다.

갈비뼈 강화: 프레임 본체에 분포된 내부 및 외부 방사형 리브(두께 10~30mm)는 강성을 높이고 하중 하에서의 처짐을 줄입니다(일반적으로 전체 하중에서 ≤0.5mm로 제한됨).

윤활 및 검사 포트: 조정 링 나사산에 윤활유를 공급하기 위한 구멍이나 주조 채널이 뚫려 있으며, 내부 구성 요소를 시각적으로 검사할 수 있는 액세스 포트가 있습니다.

쿨링 재킷(선택 사항): 분쇄실의 열을 분산시키기 위한 대형 분쇄기의 수냉식 공동으로, 냉각 시스템에 연결된 입구/출구 포트가 있습니다.

고강도 주강(ZG310–570)은 우수한 인장 강도(≥570 엠파)와 충격 인성(신장률 ≥15%)을 갖추고 있어 고하중 적용에 적합합니다. 중형 프레임에는 주조성 향상과 비용 절감을 위해 구상흑연주철(QT600–3)이 사용됩니다.

폴리우레탄 폼이나 목재를 사용하여 프레임의 외부 형태, 내부 테이퍼, 플랜지, 리브를 그대로 재현한 실물 크기 패턴을 제작합니다. 소재에 따라 수축률(1.5~2.5%)을 추가하고(강철의 경우 더 높음), 금형 제거를 용이하게 하기 위해 드래프트 각도(3°~5°)를 적용합니다.

이 패턴은 성형 중 변형을 방지하기 위해 내부 지지대를 사용하여 강화되었습니다.

두 부분으로 구성된(코프 및 드래그) 그린 샌드 몰드 또는 레진 본드 샌드 몰드를 제작하며, 내부 공동과 리브를 형성하는 데 큰 모래 코어를 사용합니다. 몰드 표면은 표면 마감을 개선하고 모래 속으로 금속이 침투하는 것을 방지하기 위해 내화성 워시(알루미나-실리카)로 코팅됩니다.

주조강의 경우: 합금은 1520~1560°C의 전기 아크로에서 용해되며, 강도와 인성의 균형을 맞추기 위해 화학 조성은 C 0.25~0.35%, 시 0.2~0.6%, 민 0.8~1.2%로 제어됩니다.

주입은 바닥 주입 장치가 있는 대형 래들을 사용하여 수행되며, 난류 없이 금형 캐비티를 일정한 유량(50~100kg/s)으로 채웁니다. 난류는 기공이나 콜드 셧을 유발할 수 있습니다. 주입 온도는 강철의 경우 1480~1520°C, 구상흑연주철의 경우 1380~1420°C입니다.

주조물은 열응력을 최소화하기 위해 주형 내에서 72~120시간 동안 냉각된 후 진동을 통해 제거됩니다. 모래 잔여물은 쇼트 블라스팅(G18 강재 입자)을 통해 세척하여 표면 조도를 라50~100μm로 유지합니다.

주조강 프레임은 결정립 구조를 미세화하기 위해 정규화(850~900°C, 공랭) 과정을 거친 후, 경도를 180~230 HBW로 낮추기 위해 템퍼링(600~650°C) 과정을 거쳐 가공성이 향상됩니다.

연성 주철 프레임은 탄화물을 제거하고 경도를 190~270 HBW로 낮추기 위해 850~900°C(로 냉각)에서 열처리를 거칩니다.

주조 프레임은 대형 CNC 보링 밀 또는 갠트리 밀에 장착되어 상하 플랜지면, 외경, 기준면을 가공하며, 5~10mm의 정삭 여유를 남깁니다. 이를 통해 후속 가공 시 평탄도(≤2mm/m)를 확보할 수 있습니다.

내부 원뿔 표면(고정 원뿔 장착)은 라이브 툴링 축이 있는 CNC 선반을 사용하여 대략적으로 선삭 가공되어 테이퍼 각도가 설계 값의 ±0.5° 이내가 되도록 보장합니다.

600~650°C(공랭)에서 응력 제거 어닐링을 실시하여 거친 가공에서 발생하는 잔류 응력을 제거하고, 마무리 가공 중 변형을 방지합니다.

플랜지: 상단 및 하단 플랜지는 CNC 밀링 머신을 사용하여 평탄도(≤0.1mm/m) 및 프레임 축에 대한 직각도(≤0.05mm/100mm)를 확보하기 위해 최종 가공됩니다. 볼트 구멍은 6H 등급 공차로 드릴링 및 나사 가공되었으며, 프레임 중심을 기준으로 위치 정확도(±0.2mm)를 유지합니다.

내부 테이퍼: 고정 원뿔 장착 표면은 고정 원뿔과의 적절한 맞춤을 보장하기 위해 테이퍼 각도 허용 오차(±0.1°)와 직경 허용 오차(±0.2mm)를 두고 표면 거칠기 라3.2μm로 마무리 선삭 처리됩니다.

조정 링 가이드: 나사산 표면(해당되는 경우)은 CNC 나사 밀링 머신을 사용하여 정밀 가공되며, 나사산 피치 허용 오차(±0.05mm)와 프로파일 정확도를 갖춰 원활한 조정 동작을 보장합니다.

외부 표면은 에폭시 프라이머와 폴리우레탄 탑코트(총 두께 100~150μm)로 도장되어 실외 또는 습한 환경에서 부식을 방지합니다.

가공된 접합 표면(플랜지, 내부 테이퍼)은 보관 및 운송 중 산화를 방지하기 위해 방청유로 코팅됩니다.

초음파 검사(유타)는 내부 결함을 감지하기 위해 중요한 하중 지지 영역(플랜지, 리브 조인트)에서 수행됩니다(예: 수축 기공 >φ5 mm는 거부됨).

자기 입자 검사(엠피티)는 플랜지와 나사산 영역의 표면 균열을 검사하며, 선형 결함이 1mm 미만이면 불합격으로 처리합니다.

대용량 측정 용량을 갖춘 좌표 측정기(CMM)는 주요 치수를 검증합니다. 이러한 치수에는 전체 높이(±1mm), 플랜지 평탄도, 테이퍼 각도, 볼트 구멍 위치 등이 있습니다.

프레임의 동심도(내부 테이퍼에 대한 외경)는 허용 오차 ≤0.1mm/m의 레이저 추적기를 사용하여 측정됩니다.

화학 성분 분석(분광법)을 통해 재료 표준(예: ZG310–570: C ≤0.37%, 민 ≤1.2%)을 준수하는지 확인합니다.

경도 테스트(브리넬 경도 테스트)를 통해 프레임이 경도 사양(강철의 경우 180~230 헤비급, 연성 주철의 경우 190~270 헤비급)을 충족하는지 확인합니다.

정적 하중 시험은 정격 하중의 120%를 상부 플랜지에 24시간 동안 가하여 수행하며, 다이얼 표시기로 측정한 결과 눈에 띄는 변형은 허용되지 않습니다.

프레임은 고정된 원뿔, 조정 링, 공급 호퍼와 함께 시험 조립되어 적절한 정렬과 적합성을 검증하고, 접촉면 사이의 간격(≤0.1 mm)은 촉침 게이지를 사용하여 점검합니다.