콘 크러셔 윤활 시스템

콘 크러셔 윤활 시스템에 대한 자세한 소개

1. 윤활 시스템의 기능과 중요성

2. 윤활 시스템의 구성 및 구조

• 오일 탱크(저수지): 분쇄기 크기에 맞는 용량(50~500리터)의 윤활유를 저장합니다. 오일 레벨을 모니터링하는 사이트 글래스와 오일 교체를 위한 배출 밸브가 장착되어 있습니다. 탱크 내부는 오일 오염을 방지하기 위해 부식 방지 페인트로 코팅되는 경우가 많습니다.
• 오일 펌프: 오일 순환을 위한 동력원으로, 일반적으로 기어 펌프 또는 베인 펌프이며, 0.3~0.6 MPa의 압력으로 오일을 공급할 수 있습니다. 전기 모터로 구동되거나 벨트를 통해 파쇄기의 주 구동 장치에 연결됩니다.
• 필터링 시스템: 펌프 입구에 큰 입자를 제거하는 흡입 필터(거친 여과, 100~200μm)와 오일 라인에 작은 오염 물질을 걸러내는 가압 필터(정밀 여과, 10~25μm)가 포함됩니다. 일부 시스템은 작동 중 지속적인 정화를 위해 바이패스 필터를 추가합니다.
• 냉각 장치: 오일 온도를 낮춰 열화(이상 작동 온도: 40~60°C)를 방지합니다. 수냉식 열교환기(라디에이터와 팬 포함) 또는 공랭식 쿨러가 오일 순환 라인에 통합되어 있을 수 있습니다.
• 분배 매니폴드: 주요 윤활 지점(예: 베어링, 기어 메시)에 오일을 분배하는 파이프, 호스, 밸브로 구성된 네트워크입니다. 각 지점에는 오일 공급을 모니터링하는 유량계 또는 압력계가 장착되어 있습니다.
• 압력 방출 밸브: 압력이 설정된 한도(일반적으로 0.8MPa)를 초과하면 과도한 오일을 탱크로 다시 돌려 시스템을 과압으로부터 보호합니다.
• 센서 및 모니터링 장치: 온도 센서(오일이 과열되면 경고), 압력 스위치(압력이 떨어지면 분쇄기를 끄는 장치), 오일 품질 센서(오염 감지)가 포함됩니다.

3. 주조 공정(오일 탱크 및 펌프 하우징용)

1. 재료 선택:

• 오일 탱크: 구조적 강도와 용접성을 위해 일반강철(Q235) 또는 주철(HT200)을 사용합니다(강철 탱크의 경우).

• 펌프 하우징: 회색 주철(HT250)은 가공성이 우수하고 진동을 완화하는 능력이 뛰어나 조용한 펌프 작동을 보장합니다.

2. 패턴 만들기: 탱크와 하우징에 나무 또는 폼 패턴을 만들고, 플랜지, 포트, 내부 배플(탱크 내 오일 슬로싱 방지) 등의 기능을 추가하세요. 패턴에는 곰팡이 제거를 위한 드래프트 각도(1~3°)가 포함되어 있습니다.
3. 조형: 대형 탱크에는 그린 샌드 몰드를, 정밀 펌프 하우징에는 레진 샌드를 사용합니다. 코어를 삽입하여 내부 공간(예: 펌프 챔버, 오일 통로)을 형성합니다.
4. 녹이고 붓기:

• 주철의 경우: 1380~1450°C의 큐폴라로에서 녹이고 유동성을 위해 탄소 함량을 3.0~3.5%로 조정합니다.

• 기공을 피하기 위해 조절된 속도로 용융 금속을 금형에 붓고, 수축을 보상하기 위해 라이저를 추가합니다.

5. 냉각 및 청소: 주물을 실온으로 식힌 후, 숏 블라스팅으로 모래를 제거합니다. 라이저를 잘라내고 거친 가장자리를 갈아냅니다.
6. 열처리: 펌프 하우징의 경우, 내부 응력을 줄이고 가공 변형을 방지하기 위해 응력 제거 어닐링(550~600°C에서 2시간)을 수행합니다.
7. 주조 검사: 육안 검사 및 침투탐상검사(디피티)를 통해 균열, 블로우홀 또는 불완전 충진 여부를 점검하십시오. 압력이 가해지는 부분(예: 펌프 하우징 벽)에는 초음파 검사(유타)를 사용하십시오.

4. 가공 및 제조 공정

1. 오일 탱크 제작:

• 강철 탱크의 경우: 플레이트를 크기에 맞게 자르고 원통형 또는 직사각형 모양으로 압연하여 미그 용접으로 이음매를 용접합니다. 플랜지와 포트는 용접 후 매끄럽게 연마합니다.

• 주조 탱크의 경우: 평탄도(≤0.1 mm/m)와 나사산 정확도(예: 연결부의 경우 G1/2 비에스피(BSP))를 보장하기 위해 기계로 장착 표면과 포트를 가공합니다.

2. 펌프 하우징 가공:

• 거친 선삭: 외부 표면, 입구/출구 포트, 베어링 시트를 기계로 가공하여 1~1.5mm의 마무리 여유를 둡니다.

• 마무리 가공: 펌프 챔버와 베어링 보어를 IT7 공차로 정밀 보링하고 표면 조도를 라1.6–3.2 μm로 조정합니다. 피팅 및 드릴 오일 통로용 탭 포트를 가공합니다(직경 공차 ±0.1 mm).

3. 필터 및 밸브 제조:

• 필터 하우징은 강철이나 알루미늄으로 가공되며, 필터 카트리지(다공성 5~25μm)를 위한 나사산 연결부가 있습니다.

• 압력 방출 밸브: 밸브 본체를 황동이나 강철로 만들고, 밸브 시트를 갈아서 밀폐성을 확보한 후 스프링과 다이어프램을 조립합니다.

4. 집회:

• 오일 펌프를 커플링을 통해 모터에 연결하고 정렬(런아웃 ≤0.05mm)을 보장합니다.

• 강화된 층(고압용)이 있는 호스를 사용하여 오일 라인에 필터, 쿨러, 밸브를 설치하고 클램프를 고정합니다.

• 분배 매니폴드를 장착하고 윤활 지점을 연결한 다음, 깨끗한 오일로 시스템을 헹궈 이물질을 제거합니다.

5. 품질 관리 프로세스

1. 재료 검증: 화학 성분(분광법을 통한)과 기계적 특성(인장 강도, 경도)을 알아보기 위해 강철과 주철을 테스트합니다.
2. 차원 검사:

• 캘리퍼스와 게이지를 사용하여 탱크 치수, 포트 나사산, 펌프 하우징 보어 정확도를 확인하세요.

• 압력 테스트를 통해 용접부의 무결성을 점검합니다(탱크: 30분간 0.2MPa 공기압, 누출 없음).

3. 성능 테스트:

• 순환 테스트: 오일이 모든 지점에 안정적인 압력으로 도달하는지 확인하기 위해 정격 유량(예: 50~200L/분)으로 시스템을 실행합니다.

• 압력 테스트: 시스템에 정격 압력의 1.2배의 압력을 1시간 동안 가해 누출이나 구성 요소 변형이 없는지 확인합니다.

• 냉각 효율 테스트: 쿨러 전후의 오일 온도를 측정합니다(온도 강하는 설계 사양을 충족해야 함, 예: ≥15°C).

4. 안전성과 신뢰성:

• 압력 방출 밸브를 테스트하여 설정 압력(±5%)에서 열리는지 확인합니다.

• 정확한 경보와 종료를 보장하기 위해 센서(온도, 압력)를 보정합니다.

5. 청결 검증: 플러싱 후 오일 샘플을 분석하여 입자 수가 ISO 18/15(mL당 ≥4μm 입자 1300개 이하)를 충족하는지 확인합니다.

1. 적합한 작업 온도

콘 크러셔 작동 중 오일 온도는 38~55도 범위 내에서 유지되어야 하며, 60도 이상 또는 16도 이하의 환경에서는 작동이 허용되지 않습니다. 실제 생산 공정에서는 온도계를 사용하여 오일 회수 파이프라인의 오일 온도를 측정할 수 있습니다.

 28도를 넘으면 콘크러셔가 타버릴 수 있으므로 주의해야 합니다.

2. 적당한 업무 압력

윤활 시스템이 정상적으로 작동할 때 윤활유와 냉각수의 작동 압력은 모두 0.18MPa입니다. 윤활 시스템의 배기 밸브는 변속기 축 프레임에 설치됩니다. 배기 밸브는 콘 크러셔의 내부 압력을 외부 대기압과 같게 만들어 윤활유의 원활한 배출을 보장합니다.

3. 올바른 윤활제를 선택하세요

낮은 운동점도의 윤활유는 겨울에 사용할 수 있고, 높은 운동점도의 윤활유는 여름에 사용할 수 있습니다.

4. 오일량 조절

콘크러셔의 윤활유량 조절은 윤활유 스테이션의 안전밸브의 압력 조절에 의해 제어되며, 변속부의 변속축 프레임으로 유입되는 윤활유량은 오일 흐름 표시기에 의해 관찰 및 조절됩니다. 

오일 유량 표시기를 통해 오일 흐름을 확인할 수 있지만, 콘 크러셔 내부에 윤활유가 반드시 존재한다는 보장은 없습니다. 또한 오일 회수관의 오일 회수량을 확인하고, 윤활 스테이션의 압력 조절 밸브를 적절히 조정하여 윤활 시스템에 적정량의 오일이 공급되도록 하고 윤활 시스템의 정상 작동을 보장해야 합니다.