콘 크러셔 카운터샤프트

콘크러셔의 전달축 설치 방법

콘 크러셔의 볼 베어링은 이동 콘의 작동을 직접 지지하는 부품이므로 설치가 안정적이고 구면 접촉이 적합해야 합니다. 볼 베어링과 이동 콘의 설치 방법은 다음과 같습니다. 부품을 점검하고, 볼 밀의 혼 설치 및 기초 설치 전에 볼 부시와 볼 베어링 프레임이 느슨해지지 않도록 해야 합니다. 물구멍이 막히지 않아야 하며, 방진 링, 오일 리테이너 링 및 기타 부품이 손상되지 않아야 합니다. 볼 베어링 프레임은 프레임과 단단히 맞아야 합니다(볼 베어링 및 이동 콘 설치 도면 참조). 설치 후 균일한 접촉을 보장하기 위해 필러 게이지로 수평 접촉면의 조임을 점검합니다.

 (콘크러셔 프레임 설치) 하이드로사이클론의 올바른 설치 방법

1. 이동 콘; 2. 구형 링; 3. 오일 고정 링; 4. 볼 부시; 5. 볼 모양 베어링 프레임; 6. 더스트 링; 7. 프레임.

준비된 가동 콘은 볼 베어링이 설치된 후 설치할 수 있습니다. 설치 중에는 샤프트 헤드에 있는 특수 리프팅 링을 사용하여 콘을 콘 슬리브 안으로 이동시킵니다. 구면 링, 오일 리테이닝 링 및 기타 부품의 손상을 방지하기 위해, 메인 샤프트는 베벨 기어의 카운터웨이트에 있는 콘 슬리브의 A 지점을 따라 조심스럽게 설치해야 합니다. 

(콘크러셔의 전달축 설치) 볼밀의 설치사양

본체의 구형 표면과 그릇 모양 타일 사이의 접촉면은 타일의 외측 링에 위치해야 합니다. 접촉 링의 폭은 (0.3-0.5) R이어야 하며, 접촉점은 ??25mm×25mm 면적의 1점 이상이어야 하며, 비접촉 부분의 쐐기 간격 c는 0.5-1mm이어야 합니다. 

(콘크러셔 편심축 슬리브 설치) 볼밀 설치 크레인 중심선

이동식 콘을 설치하기 전에 메인 샤프트와 본체의 오일 관통 구멍을 주의 깊게 검사하고 청소하여 구멍이 깨끗하고 막히지 않았는지 확인하십시오. 설치 후 라이너 고정 상태를 확인하고 상부 압축 너트를 조이십시오.

콘 크러셔 카운터샤프트 구성품에 대한 자세한 소개

1. 카운터샤프트의 기능 및 역할

2. 카운터샤프트의 구성 및 구조

• 카운터샤프트 바디: 고강도 합금강(예: 40Cr 또는 42CrMo)으로 제작된 원통형 또는 계단형 샤프트입니다. 표면은 정밀 가공되었으며, 기어와 베어링을 장착하기 위한 주요 부분이 있습니다. 샤프트 길이와 직경은 크러셔 모델에 따라 다르며, 변속기 레이아웃과 일치합니다.
• 베벨 기어(피니언): 카운터샤프트 한쪽 끝에 부착되어 편심축의 더 큰 베벨 기어와 맞물려 특정 기어비(일반적으로 1:3~1:5)로 동력을 전달합니다. 기어 톱니는 정밀 가공(나선형 또는 직선형)되어 원활한 맞물림을 보장하고 소음을 줄이며, 내마모성을 위해 경화 처리된 표면(HRC 58~62)을 갖추고 있습니다.
• 풀리 허브: 베벨 기어의 반대쪽 끝에 위치하며, 키홈 또는 억지끼워맞춤을 통해 입력 풀리에 연결됩니다. 허브는 구동 벨트의 장력을 견디고 회전력을 샤프트로 전달하도록 설계되었습니다.
• 베어링 시트: 베어링(예: 테이퍼 롤러 베어링 또는 구면 롤러 베어링)이 장착되는 카운터샤프트의 원통형 부분입니다. 이 부분은 베어링과의 적절한 맞춤을 보장하고 회전 시 축 동축성을 유지하기 위해 엄격한 치수 공차를 갖습니다.
• 키웨이와 스플라인: 기어, 풀리 또는 허브를 키 또는 스플라인 연결을 통해 고정하기 위해 샤프트에 가공한 홈이나 능선으로, 구성 요소 간의 상대적 회전을 방지합니다.
• 윤활 구멍: 샤프트를 관통하는 작은 구멍을 통해 베어링 접촉 지점에 윤활유를 공급하여 작동 중 마찰과 열 발생을 줄입니다.

3. 주조 공정(기어 및 허브 부품용)

1. 재료 선택기어에는 높은 인장 강도(≥785 엠파)와 높은 인성을 제공하여 충격 하중을 견디는 데 적합한 저합금 주강(예: ZG35CrMo)을 선택하십시오. 허브에는 가공성과 경제성이 우수한 회주철(HT300)을 사용할 수 있습니다.
2. 패턴 만들기: 기어/허브 형상을 재현하는 목재 또는 금속 패턴을 생성합니다. 여기에는 기어의 경우 톱니 모양과 장착 형상이 포함됩니다. 패턴에는 주조 후 수축을 보상하기 위한 수축 허용치(강철의 경우 1~2%)가 포함됩니다.
3. 조형: 고정밀을 위해서는 레진 본드 샌드 몰드를 사용하십시오. 기어의 경우, 주조 후 가공을 최소화하기 위해 몰드 캐비티가 톱니 형상을 정확하게 재현해야 합니다. 코어는 내부 보어 또는 중공 부분을 형성하는 데 사용됩니다.
4. 녹이고 붓기: 합금강을 전기 아크로에서 녹이고, 화학 조성(예: 탄소: 0.32~0.40%, 크롬: 0.80~1.10%)을 표준에 맞게 조정합니다. 난류와 개재물을 방지하기 위해 하부 주입 시스템을 사용하여 1520~1580°C의 온도에서 용강을 주형에 주입합니다.
5. 냉각 및 쉐이크아웃: 내부 응력을 줄이기 위해 주물을 금형 내에서 천천히 식힌 후 진동을 통해 모래를 제거합니다. 플라즈마 절단을 사용하여 라이저와 게이트를 절단합니다.
6. 열처리: 기어의 경우, 입자를 미세화하기 위해 860~900°C(공랭)에서 정규화한 후, 최종 경화 전에 담금질(850~880°C, 유랭)과 템퍼링(550~600°C)을 거쳐 220~250 헤비급(기계 가공용)의 경도를 달성합니다.
7. 주조 검사: 육안 검사를 통해 표면 결함(균열, 기공)을 확인합니다. 초음파 검사(유타)를 사용하여 내부 결함을 감지하고, 중요 부위(예: 기어 이뿌리)에 φ2mm보다 큰 결함이 없는지 확인합니다.

4. 가공 및 제조 공정

1. 카운터샤프트 바디 가공:

• 단조: 42CrMo 합금강 괴를 1100~1200°C로 가열하고, 거친 샤프트 모양으로 단조한 후, 응력을 완화하기 위해 정규화합니다.

• 거친 터닝: CNC 선반을 사용하여 외경, 단면, 키웨이를 가공하고 1~2mm의 마무리 여유를 남겨둡니다.

• 열처리: 강도를 위해 28~32 HRC의 경도를 달성하기 위해 담금질 및 템퍼링을 한 후 응력 제거 어닐링을 실시합니다.

• 마무리 선삭 및 연삭: 베어링 시트와 저널 표면을 정밀 연삭하여 IT6 공차, 표면 조도 라0.8–1.6 μm, 동축비 ≤0.01 mm/m를 달성합니다. 윤활 구멍을 뚫고 탭핑하여 내부 통로를 매끄럽게 합니다.

2. 베벨 기어 가공:

• 러프 커팅: 기어 홉핑이나 성형 기계를 사용하여 이빨을 대략적으로 자르고 마무리 작업을 위해 0.3~0.5mm의 여유분을 남겨둡니다.

• 열처리: 이빨 표면을 탄화 처리하고(깊이 1.2~1.8mm) 58~62HRC로 담금질한 후, 인성을 높이기 위해 핵심 부분은 30~35HRC로 유지합니다.

• 마무리 연삭: 베벨기어 연삭기를 사용하여 이빨 측면을 연삭하여 아그마 10–12 정확도를 달성하고 편심 샤프트 기어와의 정밀한 맞물림을 보장합니다.

3. 집회:

• 간섭 맞춤(기어/허브를 가열하거나 샤프트를 냉각하여 달성)을 통해 베벨 기어와 풀리 허브를 카운터 샤프트에 압입합니다.

• 부품은 키나 나사로 고정하고, 당김 테스트를 통해 토크 저항을 검증합니다.

• 열팽창을 위한 적절한 간극(0.02~0.05mm)을 확보하여 베어링 시트에 베어링을 장착합니다.

5. 품질 관리 프로세스

1. 재료 검증: 합금 조성(예: 42CrMo의 크롬, 몰리브덴 함량)을 확인하기 위해 분광법을 사용하여 원자재를 시험합니다. 기계적 성질을 검증하기 위해 인장 및 충격 시험을 실시합니다.
2. 치수 정확도 검사:

• 좌표 측정기(CMM)를 사용하여 샤프트 직경, 베어링 시트 런아웃, 기어 톱니 프로파일을 검사합니다.

• 게이지를 사용하여 키웨이 치수(폭, 깊이)를 확인하고 허용 오차가 ±0.02mm인지 확인합니다.

3. 표면 및 구조적 무결성:

• 자기 입자 검사(엠피티) 또는 침투 탐상 검사(디피티)를 사용하여 샤프트와 기어 이빨에 균열이 있는지 검사합니다.

• 프로파일로미터를 사용하여 베어링 시트와 기어 이빨의 표면 거칠기를 측정합니다. 라 ≤1.6 μm가 필요합니다.

4. 기능 테스트:

• 조립된 카운터샤프트에 대한 동적 균형 시험을 수행하여 정격 속도에서 진동이 ≤0.1 mm/s인지 확인합니다.

• 시뮬레이션된 작동 조건에서 소음, 백래시(0.1~0.3mm), 하중 분포를 확인하기 위해 기어 맞물림 테스트를 수행합니다.

5. 윤활 시스템 검증: 베어링 접촉 지점 전체에 적절한 윤활이 공급되는지 확인하기 위해 내부 구멍을 통해 윤활유 흐름을 테스트합니다.