콘 크러셔 카운터샤프트 베어링

콘크러셔의 전달부 베어링을 설치할 때 주의할 점은 무엇입니까?

1) 베어링은 열 장착 방식입니다. 변속기 샤프트를 설치할 때 변속기 샤프트에 대한 베어링의 축 방향 위치를 확인하고, 변속기 샤프트 프레임의 베이스와 플랜지 사이에 개스킷을 덧대십시오.

2) 전달축 설치 후 축방향 이동을 점검하고, 축방향 이동 범위는 0.4~0.6mm가 되어야 합니다.

3) 드라이브 샤프트 프레임 플랜지의 사각 머리 고정 나사는 드라이브 샤프트를 분해할 때 밀어내는 데 사용할 수 있습니다. 드라이브 샤프트를 분리하지 않은 상태에서 사각 머리 고정 나사를 조이지 마십시오.

4) 메인 엔진의 글랜드와 벨트 풀리를 설치할 때, 플레인 접촉부와 키 플레인에 실런트를 도포해야 합니다. 유압 장치를 사용하여 메인 풀리를 분해할 수 있습니다.

콘 크러셔의 구동축 베어링 구성품에 대한 자세한 소개

1. 드라이브 샤프트 베어링의 기능 및 중요성

2. 구동축 베어링의 구성 및 구조

• 베어링 하우징: 내부 부품을 감싸고 보호하는 견고한 케이스로, 일반적으로 주철(HT250) 또는 주강(ZG270-500)으로 제작됩니다. 크러셔 프레임에 고정하기 위한 장착 플랜지 또는 볼트 구멍이 설계되어 있어 작동 중 위치 안정성을 보장합니다.
• 롤링 엘리먼트: 일반적으로 다음으로 구성된 핵심 하중 지지 구성 요소 테이퍼 롤러 베어링 (콘 크러셔에서 가장 흔함) 또는 구면 롤러 베어링. 테이퍼 롤러 베어링은 반경 방향과 축 방향 하중을 모두 견딜 수 있는 능력 때문에 선호되며, 내부 및 외부 링은 테이퍼 롤러와 일치하는 원뿔형 궤도를 갖추고 있어 효율적인 하중 분산이 가능합니다.
• 내부 링: 구동축에 단단히 고정되는 링 모양의 부품으로, 축과 맞닿는 원뿔형 내면과 전동체용 궤도를 가지고 있습니다. 내경은 축과의 간섭을 방지하도록 정밀 가공되어 미끄러짐을 방지합니다.
• 아우터 링: 베어링 하우징 내부에 장착되며, 하우징의 테이퍼 보어(테이퍼 롤러 베어링의 경우) 또는 원통형 표면(구면 베어링의 경우)에 맞춰지는 원뿔형 외면을 가지고 있습니다. 구름 요소에 안정적인 궤도를 제공하고 하중을 하우징으로 전달합니다.
• 케이지(리테이너): 전동체를 분리하고 안내하며, 전동체 간의 마찰과 충돌을 방지하기 위해 균일한 간격을 유지하는 구조물입니다. 일반적으로 강철이나 황동으로 제작되며, 롤러를 고정하는 창이나 포켓이 있습니다.
• 밀봉 장치: 윤활유 누출을 방지하고 외부 환경으로부터 먼지, 이물질 또는 습기가 유입되는 것을 막기 위해 오일 씰, O-링, 먼지 커버를 포함합니다. 립 씰은 회전하는 내륜과의 밀착을 유지하는 데 일반적으로 사용됩니다.
• 윤활 채널: 베어링 하우징에 내장된 이러한 채널은 윤활유나 그리스를 순환시켜 마찰을 줄이고 열을 발산시켜 원활한 작동을 보장하고 서비스 수명을 연장합니다.

3. 베어링 하우징(핵심부품) 주조공정

1. 재료 선택: 주조성, 가공성, 진동 감쇠 특성이 좋은 HT250 회주철을 선택하거나, 고강도 적용 분야에서 더 높은 강도를 원하는 경우 ZG270-500 주강을 선택하세요.
2. 패턴 만들기: 설계 치수에 따라 목재 또는 금속 패턴을 생성하고, 수축률(주철의 경우 1~2%)과 가공을 고려합니다. 패턴은 하우징의 플랜지, 볼트 구멍, 내부 공간을 정확하게 반영해야 합니다.
3. 조형: 금형 캐비티를 형성하려면 생사 또는 레진 본드 모래를 사용합니다. 코어(내부 캐비티용)는 모래 또는 금속으로 만들어 베어링 하우징의 내부 구조를 형성하도록 배치됩니다.
4. 녹이고 붓기: 선택한 재료를 큐폴라 또는 전기로(주철은 1350~1450°C, 주강은 1500~1600°C)에서 녹입니다. 난류를 방지하고 완전히 충전되도록 용융 금속을 조절된 속도로 금형에 주입합니다.
5. 냉각 및 쉐이크아웃: 주조물을 금형 안에서 천천히 식혀 내부 응력을 줄인 다음 진동이나 기계적 방법을 사용하여 모래 금형을 제거합니다.
6. 열처리: 주강 하우징의 경우, 850~900°C에서 노멀라이징 후 공냉하여 입자 구조를 미세화하고 인성을 향상시킵니다. 회주철 하우징은 잔류 응력을 줄이기 위해 550~600°C에서 응력 제거 어닐링을 거칠 수 있습니다.
7. 주조 검사: 균열, 다공성 또는 수축에 대한 시각적 검사를 수행합니다. 초음파 검사(유타)를 사용하여 내부 결함을 감지합니다. 게이지로 치수 정확도를 확인합니다.

4. 드라이브 샤프트 베어링 부품 가공 공정

1. 베어링 하우징 가공:

• 거친 가공: 선반이나 밀링 머신을 사용하여 외부 표면, 플랜지면, 보어를 대략적으로 선삭하여 여분의 재료를 제거하고 기본 치수를 얻습니다.

• 마무리 가공: 내부 캐비티(테이퍼 또는 원통형)에 정밀 보링을 수행하여 IT7-IT8 공차를 달성하고 표면 조도는 라1.6-3.2μm입니다. 볼트 구멍과 플랜지 면을 가공하여 보어 축에 대한 평탄도 및 직각도를 확보합니다.

2. 내륜 및 외륜(롤링 베어링) 가공:

• 거친 터닝: 단조강 소재(고탄소 크롬강, 예: SUJ2/52100)를 링 모양으로 자르고, 내경/외경과 레이스웨이를 거칠게 선삭합니다.

• 열처리: 내마모성을 위해 60~64 HRC의 경도를 달성하기 위해 담금질 및 템퍼링을 한 후 응력 제거 어닐링을 실시합니다.

• 마무리 연삭: 높은 정밀도(IT5-IT6 공차)와 표면 조도(라0.4-0.8μm)를 달성하기 위해 궤도면, 내경, 외경을 연삭합니다. 마찰과 소음을 줄이기 위해 궤도면을 슈퍼피니싱합니다.

3. 집회:

• 유압 프레스를 사용하여 내부 링을 구동축에 꼭 맞게 끼워 적절한 간섭 맞춤을 보장합니다.

• 테이퍼 롤러 베어링의 축 간극을 조정하기 위해 심(필요한 경우)을 사용하여 외부 링을 베어링 하우징에 설치합니다.

• 내부 링과 외부 링 사이에 롤링 요소가 있는 케이지를 삽입하여 부드럽게 움직이도록 합니다.

• 밀봉 장치를 장착하고 윤활 채널을 연결하여 조립을 완료합니다.

5. 품질 관리 프로세스

1. 재료 검사: 주물과 베어링 강의 화학적 조성(분광법을 통해)과 기계적 특성(인장 강도, 경도)을 검증하여 표준을 충족합니다.
2. 치수 정확도: 좌표 측정기(CMM)를 사용하여 베어링 하우징 보어 직경, 내륜/외륜 치수, 궤도 형상(원뿔형, 진원도)을 점검합니다.
3. 표면 품질: 광학 현미경을 사용하여 균열, 긁힘 또는 불균일성을 검사하고, 프로파일로미터로 표면 거칠기를 측정합니다.
4. 성능 테스트:

• 회전 테스트: 부하가 걸리거나 소음이 발생하지 않고 원활하게 회전하는지 확인하세요.

• 하중 용량 테스트: 조립된 베어링에 정격 반경방향 및 축방향 하중을 가해 안정성을 검증합니다.

• 씰 무결성 테스트: 작동 조건에서 누출이 없는지 확인하기 위해 윤활유로 압력 테스트를 실시합니다.

5. 윤활 검증: 채널을 통해 윤활제가 적절하게 흐르는지 확인하고 윤활제가 점도 및 온도 저항성 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
6. 최종 검사: 각 베어링 조립체는 포괄적인 검사를 거치며, 분쇄기에 설치하기 전에 설계 사양 준수 여부를 문서화한 테스트 보고서가 작성됩니다.