크러싱 갭 컨트롤: 조정 링을 기준으로 회전하거나 이동하면서 고정된 콘과 움직이는 콘 사이의 거리(분쇄 간격)를 정밀하게 조정하여 배출되는 물질의 크기에 직접적인 영향을 미칩니다.
구성 요소 잠금: 틈새 조정 후 조정 링을 원래 위치에 고정하여 분쇄 작업 중 진동으로 인한 의도치 않은 움직임을 방지합니다.
하중 분포: 조정 링에서 상부 프레임으로 축 방향 하중을 분산시켜 결합 구성 요소에 가해지는 국부적 응력을 줄입니다.
밀봉 지원: 조정 시스템과 분쇄기 내부 메커니즘 사이에 먼지, 이물질 또는 윤활유 누출을 방지하는 씰을 위한 장착 표면을 제공합니다.
캡 바디: 주요 구조부로, 일반적으로 고강도 주강(예: 40Cr 또는 ZG310–570) 또는 내구성 향상을 위한 단조강으로 제작됩니다. 벽 두께는 30mm에서 80mm까지이며, 하중을 지지하는 경계면에는 더 두꺼운 부분이 있습니다.
나사산 보어 또는 외부 나사산: 조정 링과 결합되는 중앙 나사산으로, 조정 링에 나사로 고정되는 캡의 경우 내부 나사산이고, 잠금 너트로 고정되는 캡의 경우 외부 나사산입니다. 나사산은 높은 축 방향 하중을 견딜 수 있도록 사다리꼴(미터법 또는 인치법)인 경우가 많습니다.
잠금 장치: 조정 후 캡을 고정하는 기능은 다음과 같습니다.
잠금 슬롯: 조정 링의 잠금 볼트와 맞춰져 회전을 방지하는 캡 바깥쪽 표면 주위의 원주형 홈입니다.
나사 구멍 설정: 조정 링에 밀착하여 마찰을 기반으로 잠금을 생성하는 세트 나사를 수용하는 방사형 나사 구멍입니다.
테이퍼형 인터페이스: 조정 링의 해당 테이퍼와 결합하는 원뿔형 표면으로, 하중 하에서 그립력을 향상시킵니다.
상단 플랜지: 캡의 상단에 있는 방사형 플랜지로, 렌치나 유압 공구를 사용하여 조정할 때 토크를 가할 수 있는 표면을 제공하고 축 방향 이동을 제한합니다.
씰 그루브: 오염이나 윤활유 손실을 방지하기 위해 O-링, 개스킷 또는 미로형 씰을 수용하는 외부 또는 내부 표면의 원주형 홈입니다.
갈비뼈 강화: 캡 본체를 강화하는 내부 또는 외부 늑골(두께 5~15mm)로, 특히 나사산 부분 주변을 강화하여 하중 하에서 변형을 방지합니다.
표시기 표시: 조정 링의 참조 표시와 맞춰 외부 표면에 새겨진 선이나 스탬프 선이 있어 정밀한 간격 조정이 용이합니다(일반적으로 0.1mm 단위로 표시).
재료 선택:
고강도 주강(ZG310–570)은 인장 강도(≥570 엠파)와 충격 인성이 우수하여 하중 지지 용도에 적합합니다. 소형 캡의 경우, 경제성과 가공성이 우수한 구상흑연주철(QT500–7)을 사용할 수 있습니다.
패턴 만들기:
나무, 폼, 또는 3D 프린팅 플라스틱을 사용하여 정밀한 패턴을 제작하여 캡의 외부 모양, 나사산(단순화된 형태), 플랜지, 홈 등을 재현합니다. 금형 제거를 용이하게 하기 위해 수축률(1.5~2%)을 고려하고, 드래프트 각도(2°~4°)를 조절합니다.
주조 과정에서 나사산 패턴은 종종 생략되거나 단순화되며, 최종 나사산은 기계 가공을 통해 완성됩니다.
조형:
패턴 주위에 모래 주형(녹색 모래 또는 레진 본드 모래)을 만들고, 코어를 사용하여 중앙 구멍을 만듭니다. 주형 공동은 표면 마감을 개선하고 모래 속으로 금속이 침투하는 것을 방지하기 위해 내화성 워시로 코팅됩니다.
녹이고 붓기:
주조강은 1520~1560°C의 전기 아크로에서 용해되며, 강도와 가공성의 균형을 맞추기 위해 화학 조성을 C 0.25~0.35%, 민 0.8~1.2%, 시 0.2~0.6%로 제어합니다.
주입은 난류를 피하기 위해 일정한 흐름 속도를 제공하는 주형틀을 사용하여 1480~1520°C에서 수행되며, 이를 통해 금형 캐비티가 완전히 채워집니다.
냉각 및 쉐이크아웃:
주조물은 열응력을 줄이기 위해 주형 내에서 24~48시간 동안 냉각된 후 진동을 통해 제거됩니다. 모래 잔여물은 쇼트 블라스팅(G25 강재 입자)을 통해 세척하여 라25~50μm의 표면 조도를 달성합니다.
열처리:
정규화(850~900°C, 공랭)를 통해 결정립 구조가 미세화되고, 이어서 템퍼링(600~650°C)을 통해 경도가 200~250 HBW로 낮아져 강도를 유지하면서 기계 가공성이 향상됩니다.
거친 가공:
주조된 블랭크를 CNC 선반에 장착하여 외경, 상단 플랜지, 중앙 보어를 가공하고 2~3mm의 마무리 여유를 남깁니다. 주요 표면은 기준점을 설정하기 위해 면삭됩니다.
나사 가공:
내부 또는 외부 나사산은 CNC 나사 선반이나 나사 밀링 머신을 사용하여 정밀 가공됩니다. 사다리꼴 나사산은 형상 공구를 사용하여 절삭하여 피치 정확도(±0.05mm)와 나사산 형상 공차를 보장하여 원활한 조정이 가능합니다.
잠금 기능 가공:
잠금 슬롯은 CNC 밀링 머신을 사용하여 외부 표면에 밀링 가공되며, 깊이 허용 오차(±0.1mm)와 캡 둘레의 균일한 간격(±0.5mm)이 적용됩니다.
나사 구멍은 캡 축에 대해 수직성(±0.1mm/100mm)을 유지하여 클래스 6H 허용 오차로 뚫고 나사를 조여 나사가 제대로 맞물리도록 합니다.
마무리 가공:
상부 플랜지와 밀봉 표면은 평탄도(≤0.05 mm/m)와 표면 거칠기 라1.6 μm를 달성하기 위해 마무리 선삭 가공되어 효과적인 밀봉과 토크 적용이 보장됩니다.
테이퍼형 인터페이스(해당되는 경우)는 조정 링과의 안전한 결합을 위해 각도 허용 오차(±0.1°)와 표면 거칠기 라3.2μm로 가공됩니다.
표면 처리:
캡의 외부 표면은 부식 방지를 위해 방청 페인트 또는 아연 도금(5~8μm 두께) 처리되어 있습니다. 나사산은 고착 방지제(예: 이황화몰리브덴)로 처리되어 원활한 조정을 돕고 마모를 방지합니다.
씰 조립:
O-링이나 개스킷은 씰 홈에 설치되며, 홈의 너비와 깊이에 맞는 치수가 적용되어 압축 하에서도 견고한 씰을 보장합니다.
재료 검증:
화학 성분 분석(분광법을 통한)을 통해 기본 재료가 사양(예: 40Cr: C 0.37–0.44%, 크 0.8–1.1%)을 충족하는 것으로 확인되었습니다.
경도 시험(브리넬 또는 로크웰 경도 시험)을 통해 캡 본체의 경도가 200~250 HBW인지 확인하여 강도와 가공성의 균형을 보장합니다.
치수 정확도 검사:
좌표 측정기(CMM)는 나사산 피치 직경(±0.03mm), 외경(±0.1mm), 플랜지 평탄도, 슬롯/홈 위치 등의 주요 치수를 검사합니다.
나사산 품질은 조정 링과의 적절한 맞춤을 보장하기 위해 나사산 게이지(링 또는 플러그 게이지)를 사용하여 평가됩니다.
구조적 건전성 테스트:
자기 입자 검사(엠피티)와 같은 비파괴 검사(비파괴검사)는 나사산, 플랜지 또는 잠금 기능의 표면 균열을 감지하며, 길이가 0.5mm 이하인 결함은 모두 거부합니다.
초음파 검사(유타)는 대형 캡의 하중 지지 영역에 내부 결함(예: 수축 기공)이 있는지 확인하기 위해 수행됩니다.
기능 테스트:
조정 범위 검증: 캡을 테스트 조정 링과 결합하고 회전/이동 범위를 측정하여 설계 간격 범위(일반적으로 5~50mm)를 포함하는지 확인합니다.
잠금 효과 테스트: 캡을 중간 위치로 설정한 후 진동 테스트(10~500Hz, 1시간)를 실시하며, 측정 가능한 움직임(≤0.01mm)은 허용되지 않습니다.
씰 성능 테스트:
압력 테스트는 씰이 있는 캡을 테스트 고정 장치에 장착하고 0.3MPa의 공기 압력을 가하여 수행하며, 비누 용액 검사를 통해 누출이 감지되지 않는지 확인합니다.
