콘 크러셔 소켓 라이너는 소켓 베어링 캐비티에 있는 교체 가능한 내마모성 부품으로, 회전하는 메인 샤프트와 고정된 소켓 사이의 인터페이스 역할을 합니다. 마모를 방지하고, 마찰을 줄이며(윤활 시 ≤0.15), 하중을 분산하고, 미세한 정렬 오차를 보정하여 우수한 내마모성과 윤활제 호환성을 제공합니다. 구조적으로는 라이너 본체(청동, 바빗 또는 바이메탈 재료), 내부 베어링 표면(오일 홈이 있는 라0.8~1.6μm), 외부 표면(간섭 맞춤), 선택적 플랜지, 윤활 기능 및 모따기가 있는 원통형/플랜지형 슬리브이며 벽 두께는 5~15mm입니다. 제조에는 청동 라이너의 경우 주조(원심/모래)와 열처리 및 기계 가공, 또는 강철 쉘 준비, 베어링 층 적용(소결/롤 본딩) 및 바이메탈의 경우 기계 가공이 포함됩니다. 품질 관리에는 재료 테스트(구성, 경도), 치수 검사(CMM, 진원도 테스트), 미세 구조 분석, 성능 테스트(마찰, 마모) 및 적합성 검사가 포함되어 효율적인 분쇄기 작동을 위해 구성 요소를 보호합니다.
콘 크러셔 소켓은 움직이는 콘 하단의 핵심 부품으로, 메인 샤프트의 축 역할을 하며, 프레임으로 하중을 전달하고, 윤활을 용이하게 하며, 정렬을 유지합니다. 높은 하중 하에서 작동하기 때문에 강도, 내마모성, 그리고 정밀성이 요구됩니다. 구조적으로는 고강도 합금강(42CrMo) 본체, 정밀 베어링 캐비티, 편심 부싱 인터페이스, 윤활 채널, 장착 플랜지, 위치 핀이 포함되며, 옵션으로 내마모성 인서트를 사용할 수 있습니다. 제조에는 모래 주조(패턴 제작, 성형, 용해/주조), 열처리(담금질/템퍼링, 국부 경화), 기계 가공(정밀 보링, 플랜지 가공, 채널 드릴링)이 포함됩니다. 품질 관리는 재료 시험(성분, 기계적 성질), 치수 검사(CMM, 진원도 시험), 비파괴 검사(유타, 엠피티), 기계적 시험(경도, 압축), 그리고 기능 시험을 포함합니다. 이러한 시험들은 광산 및 골재 처리 분야에서 안정적인 파쇄기 운영을 보장합니다.
콘 크러셔 메인 샤프트는 편심 부싱과 이동 콘을 연결하는 핵심 회전 부품으로, 동력 전달(이동 콘의 편심 회전 구동), 하중 지지(최대 수천 킬로뉴턴의 축방향 및 반경방향 하중 지지), 편심 운동 유도(이동 콘의 궤도 경로 유지), 구조 정렬(이동 콘과 고정 콘의 동심도 유지) 등의 핵심 기능을 수행합니다. 500~1500rpm의 회전 속도에서 작동하려면 뛰어난 인장 강도, 피로 저항성, 그리고 치수 정밀도가 요구됩니다. 구조적으로는 샤프트 본체(직경 100~500mm, 길이 500~2000mm의 고강도 합금강 42CrMo 또는 35CrNiMo), 상부 콘 마운트, 편심 부싱 인터페이스, 베어링 저널, 숄더 및 키웨이, 윤활 채널로 구성된 계단형, 원통형 또는 원뿔형 단조 구성품입니다. 제조 공정에는 단조(1100~1200°C 빌릿 가열, 자유단조, 정밀 단조)와 열처리(담금질 및 템퍼링, 국부 표면 경화)가 포함됩니다. 기계 가공 및 제조 공정에는 황삭 가공, 주요 형상의 정밀 가공, 윤활 채널 드릴링, 밸런싱, 표면 처리가 포함됩니다. 품질 관리 프로세스는 재료 및 단조 시험(화학 성분 분석, 초음파 검사), 치수 정확도 검사(CMM 및 레이저 정렬 장비 사용), 기계적 특성 시험(경도 및 인장 시험), 비파괴 검사(엠피티 및 와전류 검사), 그리고 기능 시험(회전 및 하중 시험)을 포함합니다. 이러한 프로세스는 광산 및 골재 처리 분야에서 콘 크러셔의 파쇄 동작을 구동하는 데 필요한 정밀도, 강도 및 신뢰성을 메인 샤프트가 확보하도록 보장합니다.
콘 크러셔 메인 샤프트 너트는 메인 샤프트 상단 또는 하단에 고정되는 중요한 체결 장치로, 메인 샤프트 베어링, 편심 부싱, 이동 콘과 같은 부품을 고정합니다. 주요 기능으로는 축방향 고정(진동 및 하중으로 인한 변위 방지), 하중 전달(최대 수백 킬로뉴턴의 축방향 하중 분산), 베어링 예압 조정, 그리고 오염 방지 등이 있습니다. 구조적으로는 원통형 또는 육각형 모양의 대형 고강도 패스너로, 너트 본체(고강도 합금강 42CrMo/35CrMo 또는 주강 ZG35CrMo), 내부 나사산(6H 허용 오차, M30–M100 거친 피치), 잠금 장치(잠금 슬롯, 테이퍼형 인터페이스, 셋스크류 구멍), 토크 적용 표면, 씰 홈, 숄더/플랜지로 구성됩니다. 대형 너트(외경 >300mm)의 경우, 주조 공정은 소재 선정(ZG35CrMo), 패턴 제작(수축 허용치 포함), 성형(생사 또는 레진 본드사), 용해 및 주입(온도 및 유량 제어), 냉각 및 셰이크아웃, 그리고 열처리(노멀라이징 및 템퍼링)로 구성됩니다. 기계 가공 공정에는 황삭, 나사 가공, 잠금 형상 가공, 경화 열처리(HRC 45~50의 고주파 열처리 나사), 정삭 가공, 그리고 표면 처리가 포함됩니다. 품질 관리에는 재료 시험(화학 성분 및 경도), 치수 검사(CMM 및 나사산 게이지), 구조적 무결성 시험(엠피티 및 유타), 기능 시험(토크 및 진동 시험), 그리고 씰 성능 시험이 포함됩니다. 이를 통해 메인 샤프트 너트가 안정적으로 고정되어 고하중 및 고진동 환경에서도 안정적인 콘 크러셔 작동이 보장됩니다.
본 논문에서는 콘 크러셔의 메인 샤프트 슬리브에 대해 자세히 설명합니다. 메인 샤프트 슬리브는 메인 샤프트와 편심 어셈블리 사이에 위치하는 핵심 부품입니다. 슬리브는 주로 방사형 지지, 마찰 감소, 하중 분배 및 윤활 유지 기능을 합니다. 슬리브는 슬리브 본체, 내부 보어, 외부 표면, 윤활 채널, 플랜지(일부 설계), 그리고 마모 표시 홈으로 구성되며, 각각 고유한 구조적 특징을 가지고 있습니다. 청동 슬리브 본체의 주조 공정은 재료 이온(인청동), 패턴 제작, 성형, 용해, 주입, 열처리 및 검사를 포함하여 자세히 설명합니다. 또한, 황삭/정삭 가공, 표면 처리 및 조립 준비를 포함하는 가공 및 제조 공정도 설명합니다. 또한, 재료 검증, 치수 정확도 검사, 표면 품질 검사, 기능 테스트 및 내마모성 테스트와 같은 품질 관리 조치도 명시합니다. 이러한 공정을 통해 메인 샤프트 슬리브는 안정적인 지지력과 마찰 감소를 보장하여 고하중 환경에서 콘 크러셔의 효율과 수명을 향상시킵니다.
