콘 크러셔 소켓 라이너는 소켓 베어링 캐비티에 있는 교체 가능한 내마모성 부품으로, 회전하는 메인 샤프트와 고정된 소켓 사이의 인터페이스 역할을 합니다. 마모를 방지하고, 마찰을 줄이며(윤활 시 ≤0.15), 하중을 분산하고, 미세한 정렬 오차를 보정하여 우수한 내마모성과 윤활제 호환성을 제공합니다. 구조적으로는 라이너 본체(청동, 바빗 또는 바이메탈 재료), 내부 베어링 표면(오일 홈이 있는 라0.8~1.6μm), 외부 표면(간섭 맞춤), 선택적 플랜지, 윤활 기능 및 모따기가 있는 원통형/플랜지형 슬리브이며 벽 두께는 5~15mm입니다. 제조에는 청동 라이너의 경우 주조(원심/모래)와 열처리 및 기계 가공, 또는 강철 쉘 준비, 베어링 층 적용(소결/롤 본딩) 및 바이메탈의 경우 기계 가공이 포함됩니다. 품질 관리에는 재료 테스트(구성, 경도), 치수 검사(CMM, 진원도 테스트), 미세 구조 분석, 성능 테스트(마찰, 마모) 및 적합성 검사가 포함되어 효율적인 분쇄기 작동을 위해 구성 요소를 보호합니다.
콘 크러셔 소켓은 움직이는 콘 하단의 핵심 부품으로, 메인 샤프트의 축 역할을 하며, 프레임으로 하중을 전달하고, 윤활을 용이하게 하며, 정렬을 유지합니다. 높은 하중 하에서 작동하기 때문에 강도, 내마모성, 그리고 정밀성이 요구됩니다. 구조적으로는 고강도 합금강(42CrMo) 본체, 정밀 베어링 캐비티, 편심 부싱 인터페이스, 윤활 채널, 장착 플랜지, 위치 핀이 포함되며, 옵션으로 내마모성 인서트를 사용할 수 있습니다. 제조에는 모래 주조(패턴 제작, 성형, 용해/주조), 열처리(담금질/템퍼링, 국부 경화), 기계 가공(정밀 보링, 플랜지 가공, 채널 드릴링)이 포함됩니다. 품질 관리는 재료 시험(성분, 기계적 성질), 치수 검사(CMM, 진원도 시험), 비파괴 검사(유타, 엠피티), 기계적 시험(경도, 압축), 그리고 기능 시험을 포함합니다. 이러한 시험들은 광산 및 골재 처리 분야에서 안정적인 파쇄기 운영을 보장합니다.
콘 크러셔 콘케이브(고정 콘 라이너 또는 볼 라이너라고도 함)는 볼 내부 표면에 장착되는 핵심 내마모성 부품으로, 파쇄실의 고정 부분을 형성합니다. 주요 기능으로는 재료 파쇄(회전하는 맨틀과 협력), 마모 방지(볼을 보호), 재료 흐름 유도(내부 프로파일을 통해), 그리고 제품 크기 제어(내부 형상의 영향을 받음)가 있습니다. 뛰어난 내마모성(표면 경도 ≥HRC 60), 충격 인성(≥12 J/센티미터²), 그리고 지속적인 재료 충격을 견뎌낼 수 있는 구조적 무결성이 요구됩니다. 구조적으로는 분할형(대형 파쇄기의 경우 3~8개) 또는 일체형 원뿔형 부품입니다. 오목한 분할형/일체형 구조, 내마모성 본체(고크롬 주철 크롬20~크르26 또는 니-딱딱한 4), 내부 마모 프로파일(15~30° 각도의 테이퍼형 디자인, 리브/홈, 평행 단면), 장착부(더브테일 탭, 클램핑 구멍, 위치 결정 핀), 외부 지지대(바이메탈 디자인), 그리고 상하부 플랜지로 구성됩니다. 고크롬 주철 오목부 주조 공정은 소재 선정(조성 조절된 Cr20Mo3), 패턴 제작(수축 허용치를 적용한 분할 패턴), 성형(내화성 워시를 사용한 레진 본드 사형), 용해 및 주입(유도로, 온도 및 유량 조절), 냉각 및 열처리(용체화 어닐링 및 오스템퍼링)로 구성됩니다. 가공 공정에는 황삭 가공, 마운팅 형상 가공, 내부 형상 마무리, 세그먼트 조립(다품종 설계용), 표면 처리가 포함됩니다. 품질 관리 프로세스에는 재료 시험(화학 성분 및 금속 조직 분석), 기계적 특성 시험(경도 및 충격 시험), 치수 정확도 검사(CMM 및 레이저 스캐너), 비파괴 검사(유타 및 엠피티), 그리고 마모 성능 검증(가속 시험 및 현장 시험)이 포함됩니다. 이러한 프로세스를 통해 콘케이브가 광산, 채석 및 골재 가공에서 효율적이고 장기적인 파쇄 성능에 필요한 내마모성, 정밀도 및 내구성을 확보할 수 있습니다.
콘 크러셔 메인 샤프트는 편심 부싱과 이동 콘을 연결하는 핵심 회전 부품으로, 동력 전달(이동 콘의 편심 회전 구동), 하중 지지(최대 수천 킬로뉴턴의 축방향 및 반경방향 하중 지지), 편심 운동 유도(이동 콘의 궤도 경로 유지), 구조 정렬(이동 콘과 고정 콘의 동심도 유지) 등의 핵심 기능을 수행합니다. 500~1500rpm의 회전 속도에서 작동하려면 뛰어난 인장 강도, 피로 저항성, 그리고 치수 정밀도가 요구됩니다. 구조적으로는 샤프트 본체(직경 100~500mm, 길이 500~2000mm의 고강도 합금강 42CrMo 또는 35CrNiMo), 상부 콘 마운트, 편심 부싱 인터페이스, 베어링 저널, 숄더 및 키웨이, 윤활 채널로 구성된 계단형, 원통형 또는 원뿔형 단조 구성품입니다. 제조 공정에는 단조(1100~1200°C 빌릿 가열, 자유단조, 정밀 단조)와 열처리(담금질 및 템퍼링, 국부 표면 경화)가 포함됩니다. 기계 가공 및 제조 공정에는 황삭 가공, 주요 형상의 정밀 가공, 윤활 채널 드릴링, 밸런싱, 표면 처리가 포함됩니다. 품질 관리 프로세스는 재료 및 단조 시험(화학 성분 분석, 초음파 검사), 치수 정확도 검사(CMM 및 레이저 정렬 장비 사용), 기계적 특성 시험(경도 및 인장 시험), 비파괴 검사(엠피티 및 와전류 검사), 그리고 기능 시험(회전 및 하중 시험)을 포함합니다. 이러한 프로세스는 광산 및 골재 처리 분야에서 콘 크러셔의 파쇄 동작을 구동하는 데 필요한 정밀도, 강도 및 신뢰성을 메인 샤프트가 확보하도록 보장합니다.
콘 크러셔 프레임은 크러셔의 기초 구조 부품으로서, 전체 구조 지지(모든 부품의 무게를 지탱하고 최대 수천 톤의 파쇄력을 가함), 힘 전달(하중을 기초로 분산), 부품 위치 지정(정밀한 장착 표면 제공), 그리고 보호 케이스(내부 부품 수용) 등의 핵심 기능을 수행하는 "중추" 역할을 합니다. 콘 크러셔 프레임은 장기간의 고하중과 동적 충격을 견뎌내기 위해 높은 강성, 강도 및 치수 안정성이 요구됩니다. 구조적으로는 프레임 본체(고강도 주강 ZG35CrMo 또는 두께 80~200mm의 벽을 가진 용접 저합금강 Q355B), 베어링 하우징, 편심 부싱 챔버, 장착 플랜지(베이스 및 상부 플랜지), 보강 리브(두께 30~80mm), 윤활 및 냉각 채널, 검사 및 접근 도어로 구성된 대형의 견고한 주조 또는 용접 구조입니다. 크고 복잡한 프레임의 경우, 주조 공정은 소재 선정, 패턴 제작(1.5~2.5% 수축률 허용), 성형(레진 본드 모래 사용), 용융 및 주입(온도 및 유량 제어), 냉각 및 열처리(노멀라이징 및 템퍼링)로 구성됩니다. 기계 가공 및 제조 공정에는 황삭 가공, 베어링 하우징 및 챔버 가공, 플랜지 및 마운팅 표면 가공, 보강 리브 및 외부 표면 가공, 그리고 표면 처리가 포함됩니다. 품질 관리 프로세스에는 재료 시험(화학 성분, 인장 및 충격 시험), 치수 검사(CMM 및 레이저 스캐닝), 비파괴 검사(유타 및 엠피티), 기계적 시험(경도 및 하중 시험), 조립 및 기능 시험이 포함됩니다. 이러한 프로세스를 통해 프레임이 중부하 작업에서 크러셔의 안정성, 신뢰성 및 긴 수명을 보장할 수 있습니다.
콘 크러셔 볼은 고정 콘 하우징 또는 오목 프레임이라고도 하며, 파쇄실의 고정된 외피를 형성하는 핵심 구조 부품입니다. 편심 부싱 위에 위치하여 맨틀을 감싸는 콘 크러셔 볼의 주요 기능은 볼 라이너를 구조적으로 지지하고, 맨틀과 함께 파쇄실을 형성하며, 베이스 프레임에 하중을 분산하고, 효율적인 흐름을 위한 재료를 담는 것입니다. 콘 크러셔 볼은 높은 기계적 강도, 강성, 그리고 치수 정확도를 요구하며, 일반적으로 고강도 주강 또는 용접 강판으로 제작됩니다. 구조적으로는 내부가 비어 있는 대형 원뿔형 또는 원통형-절두원뿔형 구성 요소로, 볼 본체(ZG35CrMo와 같은 고강도 주강), 볼 라이너 장착 인터페이스(도브테일 홈, 클램핑 플랜지), 조정 메커니즘 인터페이스(나사산 외부 표면, 가이드 슬롯), 보강 리브, 배출구 및 윤활/검사 포트로 구성됩니다. 볼 주조 공정은 소재 선정(ZG35CrMo), 패턴 제작(수축 허용치 포함), 성형(레진 본드 사형), 용융 및 주입(온도 및 유량 제어), 그리고 열처리(노멀라이징 및 템퍼링)를 포함한 냉각 공정으로 구성됩니다. 가공 공정에는 황삭 가공, 나사산 및 가이드 형상 가공, 내면 및 장착 인터페이스 가공, 플랜지 및 볼트 구멍 가공, 그리고 표면 처리가 포함됩니다. 품질 관리 프로세스에는 재료 시험(화학 성분 및 인장 강도), 치수 정확도 검사(CMM 및 레이저 스캐너), 구조적 무결성 시험(초음파 및 자분탐상), 기계적 성능 시험(경도 및 하중 시험), 그리고 조립/기능 시험이 포함됩니다. 이러한 시험을 통해 볼이 극한의 압착력을 견딜 수 있는 구조적 강도, 정밀도 및 신뢰성을 확보하여 광산 및 골재 가공 분야에서 효율적인 장기 운영을 가능하게 합니다.
