볼밀 베어링 블록

볼밀 베어링 블록 및 제조 및 검사 공정에 대한 자세한 소개

I. 볼밀 베어링 블록의 개요 및 구조적 특징

• 하중 지지: 실린더, 분쇄 매체 및 재료의 총 중량(수십 또는 수백 톤까지)을 지지하고 회전 중 충격 하중을 흡수합니다.

• 위치 결정: 베어링과의 협력을 통해 중공축의 동축성과 회전 정확도를 보장합니다.

• 밀봉 및 윤활: 윤활 채널과 밀봉 구조를 통합하여 베어링에 윤활을 제공하고 먼지와 냉각수의 유입을 방지합니다.

• 재료: 일반적으로 소형 및 중형 볼밀이 사용됩니다. 회주철(HT300) (뛰어난 주조성과 충격 흡수성); 대형 또는 중량 밀이 채택 연성 주철(QT450-10) 또는 용접 구조용 강재(Q355B) (더 높은 강도).

• 구조 유형: 일체형(소형에서 중형) 및 분리형(대형으로 설치 및 유지 보수가 용이함). 일반적으로 베어링 장착 구멍(베어링 외륜과의 간섭 끼워맞춤), 위치 결정용 스피곳, 볼트 구멍, 윤활 구멍, 냉각 핀이 포함됩니다.

2세. 볼밀 베어링 블록 제조 공정

(A) 주조 베어링 블록(HT300 예시)

1. 금형 설계 및 코어 제작

• 모래 주형(목재 또는 수지)은 3D 모델을 기반으로 제작되며, 가공 여유는 3~5mm입니다. 라이저는 수축공을 방지하도록 설계되었습니다.

• 중요한 영역(예: 베어링 구멍)에서는 콜드박스 코어 제작을 사용하여 치수 정확도를 보장합니다.

2. 녹이고 붓기

• 용선성분 조절 : C 3.2-3.6%, 시 1.8-2.2%, 민 0.8-1.2%, S≤0.12%, P≤0.15%

• 1380~1450℃에서 단계적 주입을 통해 응력 집중을 줄이고 주조 밀도를 보장합니다.

3. 노화 치료

• 주조물은 2~4주 동안 자연 시효(또는 인공 시효: 200~250℃에서 8시간)를 거쳐 주조 응력을 제거하고 이후의 기계 가공 변형을 방지합니다.

4. 거친 가공

• CNC 선반이나 보링 머신은 베어링 구멍(2-3mm의 마무리 여유를 남겨둠), 단면, 위치 결정 스피곳을 가공하여 기준 표면의 평탄도 ≤0.1mm/100mm를 보장합니다.

5. 준완성 및 2차 시효

• 바깥쪽 원과 끝면을 마무리하고 1~1.5mm의 연삭 여유를 남겨 둡니다.

• 치수를 더욱 안정화하기 위해 2차 노화(180~220℃에서 4시간)를 실시합니다.

6. 마무리 가공

• CNC 보링 머신 마무리 보링 베어링 구멍: 허용 오차 등급 IT6, 표면 거칠기 라≤1.6μm, 진원도 ≤0.01mm, 원통도 ≤0.015mm/100mm;

• 표면 연삭기 기계 스피곳 끝면 위치: 평탄도 ≤0.03mm/100mm, 베어링 구멍 축에 대한 수직도 ≤0.02mm/100mm;

• 윤활 구멍과 연결 구멍을 뚫고 나사산을 가공합니다. 나사산 정확도는 6H, 구멍 위치 허용 오차는 ±0.1mm입니다.

(B) 용접 베어링 블록(예시: Q355B)

1. 블랭킹 및 성형

• 블랭킹용 CNC 절단(판 두께 ≥20mm). 베어링 구멍 부위는 단조강 플랜지(20# 강철)로 접합하여 하중 지지 강도를 강화했습니다.

2. 용접 공정

• 용접 방법: V자형 용접 홈(각도 60°)을 갖는 잠수 아크 용접 또는 가스 메탈 아크 용접;

• 용접 순서: 먼저 저응력 영역을 용접한 후, 층상 용접(각 층 두께 ≤5mm)을 사용하여 본 용접을 용접합니다. 용접 후 해머링으로 응력을 제거합니다.

• 용접 후 처리: 300℃에서 6시간 동안 응력 제거 어닐링을 실시하여 용접 응력을 제거하고 균열을 방지합니다.

3. 가공

• 주조 베어링 블록과 동일한 거친 가공, 2차 시효 및 마무리 가공 단계를 따르지만 용접 표면은 먼저 평평하게 밀링해야 합니다(표면 거칠기 라≤12.5μm).

3세. 볼밀 베어링 블록의 검사 공정

(가) 원자재 및 공란검사

1. 재료 검사:

• 주철 부품: 화학 조성(예: HT300의 C 및 시 함량)을 확인하기 위한 분광 분석 및 인장 강도 ≥300MPa를 확인하기 위한 인장 시험;

• 용접부: 강판 인증서를 확인하고, 단조 플랜지는 유타 검사를 거칩니다(제이비/T 5000.15 수업 2세 준수).

2. 공백 결함 검사:

• 주조 부품: 산 검사(표면 균열 및 수축 없음), 베어링 구멍(기공 ≥φ3mm 없음)에 중점

• 용접부: 용접부에 대한 100% 유타 검사(불완전한 융합이나 슬래그 포함 없음) 및 산 검사(표면 균열 없음).

(B) 공정 중 검사(핵심 노드)

1. 거친 가공 후:

• 버니어 캘리퍼스나 CMM을 사용하여 베어링 구멍 직경(균일 허용 오차)과 스피곳 직경(허용 오차 ±0.5mm)을 확인합니다.

2. 열처리 후:

• 경도 시험: 주철(180-240HBW) 및 풀림 용접 부품(≤220HBW)용 브리넬 경도 시험기입니다.

3. 마무리 가공 후:

• 치수 정확도: CMM은 베어링 구멍 직경(IT6 허용 오차), 진원도(≤0.008mm), 원통도(≤0.01mm/100mm)를 측정합니다.

• 기하학적 허용 오차: 다이얼 표시기는 스피곳 끝면과 베어링 구멍 축의 수직성을 점검합니다(≤0.02mm/100mm).

• 표면 품질: 프로파일로미터로 베어링 구멍 거칠기(라≤1.6μm)를 검증하고, 시각적 검사를 통해 긁힘이나 버가 없는지 확인합니다.

(C) 최종 제품 검사

1. 조립 호환성 검사:

• 베어링 보어 맞춤: 필러 게이지는 간섭을 점검합니다(일반적으로 안정적인 베어링 외륜을 보장하기 위해 0.01-0.03mm).

• 볼트 구멍 위치: 게이지는 연결 구멍과 위치 스피곳의 동축성을 확인합니다(≤0.1mm).

2. 압력 및 밀봉 검사:

• 윤활 구멍 압력 테스트: 30초 동안 0.5MPa 압축 공기, 비누 용액으로 누출이 없는지 확인

• 전체 밀봉: 베어링 조립 시뮬레이션, 오일 주입(베어링 구멍의 절반까지), 10분 회전, 누출 없음 검사.

3. 외관 검사:

• 표면 페인팅(프라이머+탑코트, 총 두께 60-80μm)으로 흘러내림이나 벗겨짐이 없고, 표시(모델, 소재)가 선명합니다.

4.. 요약